这家智能工厂，五十三秒下线一台车

生产效率提高50%，交付时间缩短33%，一次验收合格率提高8%，制造成本降低58%……位于广东广州的广汽埃安智能生态工厂（以下简称“智能生态工厂”），“黑科技”是亮点，“智造”是关键。让工厂变得更智慧、更高效、更绿色，离不开先进技术的坚实“锻造”。

柔性化生产，实现10万多种选装方案。

以往，一条总装线上的汽车，只有一个批次、一种型号、单一颜色。在智能生态工厂，柔性化生产能实现不同颜色、不同型号、不同配置的新能源车“混线生产”。远远看去，产线上“五花八门”、令人眼花缭乱。

这是如何实现的？首先，消费者可以线上“互动式定制”，根据个人喜好选择车身颜色、内饰、座椅材质、轮毂样式等。接着，依托大数据云平台、数字化生产指示的智能制造执行系统支持，这些用户购车信息会被迅速分解为2000多个零部件信息，在指定的时间按秩序进入总装环节。工厂通过数据驱动决策，优化生产计划、资源配置和物流配送等环节，确保生产流程的顺畅和高效。

智能生态工厂具有超高柔性技术群，通过模块化设计和智能调度系统，生产线可以在短时间内完成从一种车型到另一种车型的切换，切换过程零损耗。

生产过程中，有600多台机器人齐发力。

在工厂总装车间，机器人不停挥舞“手臂”，精准地定位、抓取并拼装各个模块，仅用数秒就能完成玻璃、座椅、轮胎等零部件安装。

机器人的运用是实现智能化生产的关键。目前，总装车间内，大到抓取轮胎、安装天幕玻璃，小到抓取螺栓，甚至是品质确认环节，都由机器人完成。冲压、焊接、涂装等生产环节也都在自动化生产线上进行。

由于面积大，安装天幕玻璃一直是制造的重点和难点。在智能生态工厂，多台机器人配合“默契”，从天幕玻璃缓缓放下，到视觉定位、涂胶、安装、胶型检测，再到最后的玻璃搭载，一气呵成。

这么多零部件，谁来运输？

智能生态工厂总装车间里，随处可见的无人化智能移动机器人往来穿梭，将不同零部件送到不同工位。目前，10公斤以上零部件实现了100%的全自动搭载，不需要人力进行操作。2023年5月，通过自主创新，智能生态工厂的生产线由过去每60秒下线一台新能源汽车，缩短到现在的53秒。

减少的7秒背后，是上百台设备的节拍优化，460名工人、220个工位、所有的工作内容都进行了调整。

7秒的“减法”背后是许多先进技术的“加法”。

自研激光螺旋焊工艺、一体式热成型等技术的应用，提高了造车的整体效率。

采用数字化自主决策技术，运用全球数据云平台，实现全厂核心设备互联，实时监控设备状态，能够在设备发生故障前进行预警，有效地实现设备维护。

3D视觉系统利用高精度的传感器和图像处理技术，对生产线上的零部件和产品进行三维扫描和识别，提高了测量的准确性和效率。当检测到异常情况或质量问题时，3D视觉系统会立即触发主动报警机制。操作人员可以迅速定位问题所在并采取相应的措施。

此外，信息管理系统还能“统筹”自动化生产线，从原材料采购到零部件加工、组装，再到成品检测和出厂，每一个环节都有精确的数据记录，生产全程可追溯。汽车出厂配置小小的二维码，扫一下就能获取相关信息。

在当下，一座智慧工厂，不仅要“智能+”、效率加，还要做到绿色低碳。

智能生态工厂不仅有坚守工位的机器人、精准运输的自动驾驶小车，车间屋顶上方还铺满了太阳能电池板。在光照充足的条件下，这些电池板年发电量可超过2000万千瓦时，能够满足工厂日常50%的用电需求。

2023年11月，广汽埃安取得广州碳排放权交易中心授予的碳中和认证证书，成为“零碳工厂”。“零碳工厂”大规模使用“光伏+储能”，建成智能微电网系统，引入清洁能源核电和大功率储能系统，实现清洁能源的最大化使用。

在生产设备方面，涂装废气焚烧装置、湿循环热泵空调、锅炉低氮燃烧技术等先进技术的导入，也为智能生态工厂生产过程中的零碳排放赋能。“黑科技”，让工厂更绿色。

智能生态工厂为何拥有高智能、高柔性、高效率、高质量和低碳环保五大优势？答案就在科技这把“钥匙”里。未来，智能生态工厂还将出现更多新工艺、新材料和新技术，延展出更多智造新场景。

（作者为广汽埃安第一制造中心总装车间工程师，本报记者李刚采访整理）