从四家企业焕新看传统产业转型升级（科技视点）
西部矿业集团玉龙铜矿无人驾驶矿车车队。
中铁十九局集团有限公司供图
哈电集团电机公司发电机定子冲片自动叠装数字化产线。
哈电集团供图
湘钢五米宽厚板厂智慧中心员工进行远程操作。
贺意波摄
掌握数字化装备操作法的纺织女工在巡检中。
长源纺织供图
习近平总书记指出，“传统产业要强化产业基础再造和重大技术装备攻关，不断提升核心竞争力。”
传统产业是现代化产业体系的基底，在国民经济体系中扮演着至关重要的角色。高质量发展离不开创新驱动和产业支撑。发展新质生产力不是忽视、放弃传统产业，而是要以科技创新为引领，统筹推进传统产业升级。
近年来，我国传统产业在着力提升科技创新能力，运用数字技术、绿色技术改造提升等方面进行了积极探索和实践。我们选取了相关案例，呈现相关企业在传统产业转型升级过程中的经验体会。
——编 者
采矿企业——
无人驾驶助力高原采矿安全高效
本报记者 谷业凯
在西藏昌都海拔5000米的玉龙铜矿，寒风呼啸、氧气稀薄。极寒气温下，一支由多编组无人驾驶矿车组成的车队，井然有序地穿梭在数千米长、最小宽度为20米、最大坡度为8%的崎岖矿道上。矿区几乎不见人影，只听见矿车的轰鸣声。
车身覆盖冰霜，却无惧风雪，精准完成装运卸全流程作业。矿车激光雷达和摄像头在黑暗中闪烁，传感器实时感知路况，5G信号将数据秒传至云端大脑。采矿、运输、排土各环节无缝衔接，车辆遇障自动停绕，故障模拟响应迅速，并对崎岖不平的路面进行智能碾压平整……
日前，由西部矿业集团、中铁十九局集团有限公司、华为公司共同建设的海拔5000米高原露天矿无人驾驶项目顺利交付，展示了无人驾驶技术在极端环境中的适应性与可行性。“高海拔环境对人力与设备都是极限挑战。”中铁十九局董事长李华伟介绍，项目主要从三方面推进智慧化改造。
智能装备方面，项目采用多传感器融合感知技术，矿车配备激光雷达、摄像头和毫米波雷达，确保在风雪、低光照等极端条件下稳定运行；5G全覆盖方面，项目联合西藏移动架设基站，实现矿区5G信号无缝覆盖，车载数据实时上传，高精地图分钟级更新，保障作业安全与效率；云端智能调度方面，项目以华为云作为算力底座，支撑路径规划、故障预警和算法迭代，系统能实现自动优化编队行驶路线，减少空载率。
“技术攻关的核心是‘云网车’协同。”华为油气矿山军团副总裁陈银绪举例，“为解决高原低温导致的传感器精度下降，我们通过算法补偿和硬件抗寒设计，将故障率降低5%。此外还开发了一键收发车、车铲自动对位等功能，减少人工干预。”
“项目的成功交付，全面提升了高原露天矿山运营效率、作业安全性和可持续性。”西部矿业集团董事长张永利说，效率提升方面，无人驾驶编队效率与有人模式持平，燃料与轮胎消耗降低，年节省成本约600万元；安全性方面，项目实现了“安全员下车”，双编组10辆矿卡全无人化运行，人为事故风险趋零，夜间作业安全性显著提升；可持续性方面，工作环境从高原区到低海拔空调房，避免了高原环境对人员健康的损害，支持7×24小时连续作业，为常态化运行奠定基础。
张永利表示，今年，西部矿业将部署更多自动驾驶矿车，实现多编组车队常态化作业，拓展无人驾驶在爆破、巡检等场景的应用。“我们还将联合华为持续优化算法，推动技术向全球高海拔矿区复制，助力矿业绿色、高效、高质量发展。”
装备制造企业——
数智化激活传统制造“基底”
本报记者 祝大伟 吴月辉
浙江天台抽水蓄能电站额定水头724米为世界最高，单机容量425兆瓦为国内最大。为该电站打造精品抽蓄机组，哈尔滨电气集团有限公司（以下简称“哈电集团”）再次实现技术突破。
机械轰鸣的厂房内，总重量达254.2吨的首台导水机构，形如巨型椭圆柱，静“坐”在装配平台上。
“导水机构是机组核心部件之一，是控制进入机组水流方向和大小的‘阀门’。浙江天台抽水蓄能电站机组的导水机构体积庞大、重量沉重，设计和装配难度前所未有。”哈电集团电机公司天台项目机组主任设计员曲扬说。
迎难而上，曲扬和团队持续科研攻关。导水机构顶盖采用法兰结构，连接螺栓制造首次采用屈服强度达1000兆帕级的锻件材料……一项项科研成果落地，保障了抽蓄机组顺利研制。
成功的背后，是科技创新保驾护航。近年来哈电集团坚持以科技创新引领产业创新，加快转型升级步伐，全力推动装备制造业高端化智能化绿色化发展，“老企业”展现出“新活力”。
以抽水蓄能领域的发展为代表，历经近10年科研攻关，哈电集团形成了多项具有自主知识产权的关键技术，成功填补我国在超高水头、高转速、大容量抽水蓄能机组设计制造上的空白。同时，哈电集团持续发力新型储能技术，各类新技术路线的工程化应用正在加快推进。目前，哈电集团共参与47座抽水蓄能电站、177台抽水蓄能机组的研发制造，国内抽水蓄能市场占有率达40%以上，稳居国内第一。
哈电集团积极拥抱“数智”技术，持续提升智能制造水平。去年，抽水蓄能先进制造产业基础再造一期项目建成并投入使用，抽水蓄能机组制造、关键部件加工等插上“数智”翅膀。其中的冲剪数字化车间，就有45台明黄色机身的机器人在“工作”，在它们的精准操作下，自动上下料、冲片缺陷检测、废料压块等重点工艺流畅进行。
“数智化激活了传统制造‘基底’。”哈电集团电机公司智能制造工艺部经理魏方锴说，“数智化”优化了生产资源配置，还大大提高了生产效率。
如今，大力推动产业数字化和数字化产业建设正成为哈电集团突破传统经济增长方式的新路径。2024年，哈电集团建成了4个数字化车间、1条数字化产线和8个数字化单元，实现产能平均提升10%以上，生产效率提高20%以上。
“在强化科技创新和产业创新深度融合中，哈电集团不断培育壮大战略性新兴产业，新的增长极正在加速形成。”哈电集团董事长、党委书记曹志安说。去年，哈电集团利润总额、营业收入、市场订单、全员劳动生产率均创历史新高，创新驱动发展、加快产业转型升级，跑出了高质量发展加速度。
钢铁企业——
持续创新夯实品种差异化发展之路
本报记者 喻思南
在波涛汹涌的深海，亚洲第一深水导管架“海基二号”如海上巨擘，稳稳矗立。这个高428米、重量超过5万吨的“钢铁巨人”能够在恶劣环境中稳定作业，离不开湘潭钢铁集团（以下简称“湘钢”）研制的特种钢材。
“‘海基二号’对钢材的强度、韧性、焊接以及耐腐性能要求很高，科研团队为此攻克了高强低温韧性匹配、大厚度高强钢焊接困难等难题，为其稳定运行提供了关键保障。”湘钢技术中心主任高擎说。
不只“海基二号”，在深中通道、上海中心大厦、山东石岛湾核电站等重大工程项目中，都有湘钢制造的身影。
湘钢为何能在重大工程中崭露头角？“科技创新是我们的‘秘密武器’。”湘钢技术中心党委书记罗登说，“我们专注高端钢材、特种钢材领域，走品种差异化发展之路，用过硬的产品品质赢得了客户和市场的认可。”近年来，湘钢成功攻克特厚、超高强、耐低温等多项生产技术难关，研发出上百个高技术、高附加值产品，并广泛应用于各大领域。
湘钢地处内陆，仅矿石运输成本就比沿海钢厂高出约100元/吨。近年来，湘钢实现了营收、利润双增长，连续多年在海工钢、桥梁钢、工程机械用钢等市场占有率排名第一。这背后，靠的正是“人无我有，人有我优”的产品。
以科技创新引领新质生产力发展，湘钢如何发力？“创新是一场持久战，好产品离不开长期的研发和投入。”罗登说。多年来，湘钢持续推动关键装备升级，如今已发展成为我国南方千万吨级精品钢材制造基地、全球规模最大的宽厚板生产基地，拥有全流程的先进技术装备和科学生产工艺。
高端钢材、特种钢往往需要个性化定制。为不断适应市场需求，湘钢推进“产学研用”协同创新，联合上下游企业、科研院所共同攻克产业难题。“海基二号”就是湘钢与北京科技大学、钢铁研究总院紧密合作的产物。
高擎介绍，借助工业互联网、人工智能等先进技术，湘钢搭建起自动化生产线和智能控制系统，生产成本和能耗大幅降低。去年，湘钢携手华为、湖南移动打造了钢铁行业盘古大模型，为钢铁行业数字化转型“打样”。
为激发人才的积极性，湘钢每两年举办一次科技周，优秀项目团队最高可获50万元奖励。
展望未来，高擎满怀信心：“钢铁行业不断拓展产业空间，造船、机械、新能源汽车等领域的用钢需求仍在增长。我们将持续创新，从新质生产力中挖掘发展新动力。”
纺织企业——
新技术应用赋能生产全链条
本报记者 刘诗瑶
“千人纱，万人布”曾是传统纺织产业的真实写照。如今，依托数字化、智能化，纺织产业加速向技术密集型蝶变，纺出向新向绿的新画卷。
走进福建长源纺织有限公司（以下简称“长源纺织”）智能化示范车间，上万平方米的厂房干净清洁，上百台纺织机器整齐排列，生产线上仅有十几名工人在巡检。
只见，“粗细联”上的粗纱排队“搭乘”空中自动化轨道，精准定点送往对应的细纱机。随着细纱机锭子高速运转，粗纱被牵伸成细如蚕丝般洁白的纱线。络筒机械手将两端线头握在“掌中”轻轻一捻，眨眼间就完成了从管纱到优质筒子纱产品的卷绕接头工作。整个生产流程的数据信息都在主控室屏幕上滚动，实现质量实时监控。
近年来，长源纺织以“5G+工业互联网”、大数据和人工智能技术赋能生产全链条，实现提档升级、节能降耗。
除了应用新技术改造生产环节，长源纺织还持续推进科技创新步伐，致力于功能性纺织品用纱的研发与创新。
长源纺织总经理助理王兆生介绍，公司正在加快推进阻燃莱赛尔纤维纺纱关键技术攻关。“阻燃莱赛尔纤维是一种高新技术纺织新材料，不仅具备柔软、透气、吸湿、亲肤等优良特性，还具有持久的消防阻燃、热防护性能和全生命周期绿色环保以及低碳排放等工艺技术创新性，在阻燃纤维产品中独树一帜，产品在消防安全、医疗保健、抗灾救灾领域应用前景广阔。”王兆生说，企业技术中心研发的抑菌防臭纱线、聚乳酸纱线、石墨烯系列纱线等混纺类创新产品，都备受市场好评。刚开年，第一批印有“长源”“皓光”品牌的产品就已经运往海外市场。
扎实的研发源自不懈的投入。为了充分发挥企业技术中心的创新驱动作用，长源纺织计划每年把不低于主营业务收入3%的资金，作为创新研发专项资金，持续投入新技术、新工艺、新产品的开发。以企业技术中心为主体，联合中国纺织科学研究院、东华大学、西安工程大学等高校和科研院所，长源纺织还开展了多个科技项目“产学研用”协同创新，截至去年底，共获得国家授权专利176项，主持或参与制定国家标准5项、行业标准9项。
如今，以智能装备和工业互联网创新应用为支撑，纺织产业链各环节正全面向着数字化、网络化、智能化的方向转变。面向未来，长源纺织将加快发展新质生产力，研发生产出更多更好的功能性短纤纱特色产品，满足国内外纺织品市场新需求。