并跑→领跑，印刷OLED时代到来？

（文/张志峰 编辑/周远方）

“中国显示产业已经走过了从追赶到并跑的阶段，现在到了要领跑的关键时刻。印刷OLED就是我们实现领跑的核心抓手。”11月14日，TCL科技高级副总裁、TCL华星首席执行官赵军在TCL华星全球显示生态大会（DTC 2025）上，用这句话来表示企业的战略野心。

展厅现场，一块看上去“平平无奇”的5.65英寸的手机显示屏前围满了观众，当工作人员用专业仪器测出其390PPI（每英寸像素数）的物理分辨率，但视觉等效钻石排布达到490PPI时，现场响起惊叹——这是全球首款采用高精度印刷技术的小尺寸OLED产品。

它的亮相不仅标志着TCL华星在该领域的技术突破，更宣告了显示产业印刷OLED技术即将与以三星、京东方为首的主流蒸镀OLED技术展开激烈竞争的开端。

蒸镀的“硬伤”

在过去，TCL华星与京东方这对“面板双雄”能够与老牌国际显示巨头三星形成竞争格局，依靠的更多是中国强大供应链支撑下的成本与产能优势。

但在高端显示领域，由于三星的先发优势，掌握大量基础专利，尤其在蒸镀工艺、像素排列（如钻石排列）、蒸镀设备结构、驱动电路等关键节点上布局密集，构成了两家中国厂商都难以绕开的专利网。

其中，京东方选择正面突围，虽在LCD面板供销方面存在合作，但高端领域始终将三星视作最大竞对。

近两年，随着京东方在OLED高端显示技术上不断突破，已经能在国际舞台上正面与三星“掰掰手腕”，反诉三星专利无效，不再是此前一边倒的局势。

作为另外一“雄”，TCL华星在LCD面板领域不仅主动寻求与三星的深度合作，还通过几起重要收并购形成股权互持关系，有钱大家一起赚；但在高端OLED领域却选择了与京东方、三星完全不同的另一条技术路径，让这场“三国杀”剧情显得更加扑朔迷离。

长期以来，被三星、京东方用作OLED量产主流方案的蒸镀工艺，其技术壁垒和成本痛点始终制约着产业发展。赵军在DTC 2025现场直指蒸镀技术的短板：“传统蒸镀OLED就像在微观世界里盖高楼，需要在真空环境下把有机材料蒸镀到基板上，不仅设备贵得惊人，材料浪费更是触目惊心。”

这种“惊人”的成本体现在多个维度。行业数据显示，蒸镀OLED的设备成本约为同尺寸印刷设备的2倍左右，一条G6代蒸镀产线的投资通常在100亿-150亿元之间，G8.6代更高达300亿-400亿元。

更关键的是，蒸镀工艺的材料利用率仅为20%-30%，大量昂贵有机发光材料在蒸镀过程中沉积在掩膜板或腔体内部，无法回收。“一块手机屏用到的材料，可能只是投进去的一小部分，剩下的都变成了成本负担。”赵军表示。

除了成本，蒸镀技术在大面积和柔性显示上的瓶颈更为突出。由于蒸镀过程中材料均匀性难以控制，当基板尺寸扩大到G8.5代（2200×2500mm）以上时，良品率会急剧下降，目前行业内大尺寸蒸镀OLED的良品率普遍低于60%。这也是为什么折叠屏手机价格居高不下，卷曲电视始终停留在概念阶段的核心原因。

印刷OLED的成本优势

印刷OLED的出现，恰好破解了这些难题。

赵军在介绍这项技术时，特意提高了音量：“印刷OLED就像用高精度打印机在基板上‘画画’，把OLED材料做成墨水，通过喷墨方式精准沉积到像素区域，这是一种颠覆性的制造逻辑。”

在这一制造逻辑下，用“一滴墨水点亮一座城”并不是一句空话，背后体现的是印刷OLED的优势所在：12年前李东生下定决心选择这条赛道时，最先看重的其实是其在大尺寸屏幕上的优势。随着12年间技术成熟度、材料学、喷头精度以及AI技术的不断提升，该技术的喷墨精度也获得大幅提升，使之应用边界不断向中小尺寸、折叠屏、卷曲屏乃至微型屏幕扩展。

换句话说，在TCL华星看来，此时的印刷OLED相比蒸镀工艺，印刷OLED不仅成本更低，而且边界更广、理论上限高得多，把整个行业的天花板抬高了一大截。

有趣的是，知名科技UP主、影视飓风创始人Tim（潘天鸿）也现身DTC 2025，并在对比传统OLED蒸镀技术时指出，印刷OLED技术不仅能有效降低功耗，更在制造精度与良率控制上实现本质突破。其如同“精准打印”的技术形态，可将一毫升发光材料均匀分成十亿滴，并以每秒四万滴的频率精准呈现，在设备精度、材料干燥、颜色分布等环节都展现出超高难度与巨大潜力，“这种底层研发技术能适配多场景需求，未来发展空间不可限量。”

具体而言，在成本控制上，印刷工艺实现了质的提升。其材料利用率提升至90%以上，仅材料浪费减少这一项，就可降低近40%的原料成本。设备方面，印刷设备无需复杂的真空系统，架构更简洁，投资成本比蒸镀设备降低约40%。

在生产过程中，赵军用一组数据来补充：TCL华星t12印刷OLED G5.5代线的数据显示，该产线通过大幅减少真空制程，一年的设备能耗可节约3亿-4亿度电，相当于一个50万人口城市30至60天的生活用电量。

技术性能上，印刷OLED由于采用Real RGB排列方式，色彩饱和度更高，且从根源上解决了传统OLED的彩边问题。目前TCL华星推出的印刷OLED产品像素密度已达到600 PPI，远超主流蒸镀OLED的400 PPI。

在柔性和大面积应用上，印刷OLED的优势更为明显。喷墨印刷不受基板尺寸限制，无论是小尺寸的智能手表屏，还是大尺寸的8K卷曲电视屏，都能保持稳定的良品率。赵军透露：“我们G5.5代线的印刷OLED良品率已经达到65%，接近甚至部分超过了蒸镀OLED的水平，随着产线成熟，这个数字还会持续提升。”

“两个挑战”

赵军口中“产线成熟、良率提升”的契机，就是指企业几天前刚刚在广州开工建设的全球首条G8.6代印刷OLED产线（t8项目）。

公开资料显示，t8项目设计月加工玻璃基板（2290mm×2620mm）能力约2.25万片，加速推动印刷OLED技术在全球中高端市场的规模化落地。印刷OLED产品将优先应用于中尺寸领域，未来会拓展到更多高附加值的显示应用场景。

而且从此次DTC大会不难发现，TCL华星的目光绝不仅仅在笔记本、平板、车载屏等中尺寸领域，还有OLED应用最广泛的手机领域，这无疑将从其第二大股东三星和京东方等传统OLED手中抢蛋糕。

既然其印刷OLED技术相较蒸镀工艺，优势这么多，是否意味着整个行业将快速完成技术迭代，市场将快速向TCL华星倾斜？

答案并非如此。

相较成熟的蒸镀工艺，新兴的印刷技术从实验室走向商业化应用的过程并非一片坦途，赵军对此也并不否认。

其一是功耗方面。赵军指出，平板、笔电、手机等移动产品本身对续航和功耗就有很高的要求，随着AI在智能终端的导入，算力占用提升，会要求屏幕的功耗进一步降低。在比较短的时间内，快速地要把这个功耗提到比较高的水平，至少要达到蒸镀的功耗表现，这是未来TCL华星商业化应用的一个需要重点完成的任务。

其二是良率。“过去一年时间TCL华星5.5代线的良率从个位数已经提升到70%的水平，接下来如何把5.5代线的良率爬坡经验和能力快速在8.6代线上做复制，最大化地缩短良率爬坡时间、满足大规模商业化，这是TCL华星面临的一大挑战。”赵军表示。

隐忧：生态挑战

但在资深行业人士看来，高端显示终端最看重的是画质质量和显示稳定性，在这方面蒸镀工艺依然具备明显优势。

上述人士指出，蒸镀OLED是在真空环境下将有机发光材料逐层沉积在基板上，形成的膜层均匀且致密，能保障高水准的显示均匀性和光效率，而TCL华星印刷OLED需先将发光分子用溶剂溶解打印，溶剂蒸发过程中易导致有机发光层不够致密、膜层均匀性差。这不仅使得其光效率低于蒸镀OLED，还容易出现显示不均等问题，对于旗舰手机等高端显示终端是致命的。

同时，三星和京东方的蒸镀技术搭配精细金属掩膜版，可精准控制像素位置，能轻松实现高像素密度，适配旗舰手机等对分辨率要求极高的产品，且早已经过市场验证。而印刷OLED受喷头精度、墨水扩散等因素制约，尽管TCL华星通过缩小墨水滴体积等方式实现了突破，能适配多数手机和笔记本规格，但相比蒸镀技术在超高端小尺寸屏的极致分辨率表现，仍存在差距。

赵军在大会期间也向媒体提到，“分辨率越高，对于发光效率的挑战会越大。随着液滴越来越小，PPI越来越高，TCL华星在发光效率上面临的挑战会增大。”

TCL华星解决路径有两种，其一是提升材料本身的发光效率，二是把从液滴滴下到最后的真空干燥的整个过程做持续的优化。甚至包括背板加工，都需要持续优化，让分辨率提升对于效率的影响不断地控制在比较低的水平。“在中尺寸 TCL 华星已经有把握和底气，发光效率肯定是能够追上目前传统的蒸镀水平，但是在手机显示这种小尺寸上，可能还要做进一步的研究。”

此外，上述行业人士认为，两种工艺真正的优劣势除了技术本身，更多体现在市场渠道方面，而且这些因素更为致命。

具体而言，三星的蒸镀OLED屏长期垄断高端手机供应链核心环节，京东方的蒸镀LTPO屏也成功进入苹果供应链，适配iPad Pro等高端产品，二者凭借与头部终端品牌的深度绑定，占据了高端OLED市场的核心份额，且京东方和三星的8.6代蒸镀OLED产线将于2026年下半年量产，匹配苹果新一代产品日程，TCL华星已无缘这类高端核心订单，只能聚焦中端和腰部产品市场。

从市场端来看，终端品牌围绕蒸镀屏的产品设计、适配方案已十分成熟，下游终端厂商若要采用印刷OLED屏，则可能需要重新调整产品设计、适配驱动方案等，会增加合作成本，对于TCL华星而言，同样是一个不小的挑战。但可以肯定的是，印刷工艺对于整个显示行业都是颠覆性的，随着G8.6代产线的推进与技术持续优化，重塑中高端显示市场格局可能性是谁都无法否认的。而TCL华星与三星、京东方的工艺对决，也将推动整个显示产业在创新中不断前行，最终惠及更多终端用户与应用场景。