格力机器人，董明珠的“神秘之师”_风闻

作者/谢春生

主编/苏淮

“一个企业的战略一定要清晰，不是什么赚钱就做什么”。

多年前，央视的一档财经栏目上，格力电器（000651.SZ）董事长董明珠对新希望（000876.SZ）董事长刘永好说出这句“诫言”时，不知道是否想过，有一天自己也会带领格力，从熟悉的家电领域跨向更有“钱途”的机器人赛道。

天眼查显示，今年8月初，珠海格力金融投资管理有限公司（下称“格力金投”）参股的格力湖北小米长江产业基金合伙企业（有限合伙）（下称“小米长江产业基金”），更新了一条对外投资企业——湖南隆深氢能科技有限公司。

对于“隆深系”，格力金投并不陌生，因为就在五年前，其还通过小米长江产业基金，押注了隆深机器人的战略融资。

格力金投作为格力旗下重要的产业投资和资本运营主体平台，近几年来直接或间接投资涉猎甚广，助力格力从单一的“造空调”逐步迈向造手机、造汽车、造机器人的多元化布局。尤其是在机器人板块，格力介入颇深，且深受董明珠重视。

据源媒汇不完全统计，截至2023年，格力金投旗下参股企业涉及机器人及相关产业链企业投资共计12家，涵盖人形机器人、核心零部件等。

除了参投，格力还通过自研的方式，亲自下场押注机器人产业，并信誓旦旦要攻克这个长期被外资“卡脖子”的领域。如今，多年过去，格力重金打造的这一“神器”，不仅助力自家产线实现“机器替人”目的，更逐步渗透到机械制造、汽车零部件加工、家电制造、3C等下游工业应用场景。

只是，看似辉煌的背后，格力的“秘密武器”却也有自己的发展桎梏。

神秘的机器人业务

格力机器人，可谓是董明珠的“神秘之师”。

从过往的发展来看，格力的机器人业务虽然对外透露的消息并不多，但通过零碎的消息和董明珠的些许言论，仍能窥得一二。

格力机器人部分新闻报道

今年7月22日，珠海格力智能装备有限公司（下称“格力智能装备”）携手欧姆龙自动化签署战略合作伙伴协议。双方此次合作领域覆盖甚广，囊括轨道交通、汽车、电子、光伏锂电、机器人应用、自动化工程系统集成、智能仓储物流等多个行业，无疑为以工业机器人为核心的格力智能装备业务的进一步攻城略地提供了助力。

上述合作签署不久，外界又有传闻，格力智能装备为特斯拉（NASDAQ：TSLA）提供零部件制造装备支持。格力与特斯拉合作的传闻其实由来已久，早在2020年便有投资者追问，但格力方面并未正面回应，仅表示“公司将发挥自身优势，积极与汽车企业合作，切入新能源汽车产业链、储能以及电池制造装备领域”。这样的回复，反而令外界更加浮想联翩。

不过最新消息显示，目前格力已开发出面向锂电、光伏领域的GR35、GR50E、GRS20等工业机器人，面向汽车零部件压铸的GR200工业机器人，以及匹配配液工作站的GRX5协作机器人，并为新能源汽车零部件制造领域提供机器人自动化应用解决方案。

从这个角度来看，格力为特斯拉提供零部件制造装备支持也不无可能。不过携手巨头对于格力而言并不算稀奇事，早在疫情期间，格力就曾联手京东物流（02618.HK）研发抗疫机器人。

格力的机器人业务看似战绩卓卓，但具体的合作规模以及金额并不为外界所知。根据董明珠的一贯风格，倘若在“数字”上有所突破，势必会对外炫上一波。但多年来，格力方面鲜少披露工业机器人的具体业绩，比如出货量、营收规模等，多数时候还是含糊其辞。

这或也从侧面验证了格力机器人现阶段的应用，主要在于“自研自供”。这一点，从格力的“人均创收”上可以发现一些端倪。

人均创收提升背后的驱动力

随着年轻人就业观念的转变，“招工难”、“用工贵”已经成为传统制造业的头号难题，尤其是像格力这种规模的制造企业，对于用工需求更是迫切。

数据显示，2018年至2023年，格力员工总数从8.89万人降至7.24万人；其中，生产人员从6.95万骤降至5.02万，降幅约为28%。

与员工数量下降形成鲜明对比的是，格力人均创收显现出快速增长态势。源媒汇测算显示，2018年格力人均创收约为225.25万元，至2023年则升至282.36万元。 

格力人均创收的提高，很大程度上或要归功于早期押注的机器人业务，后者为格力打造自动化产线奠定了基础。

为了进一步了解格力的机器人业务和产线自动化程度，源媒汇日前联系了格力智能装备业务相关负责人，并向格力董秘邓晓博发去问询邮件，截至发稿未获回复。

不过，对于产线自动化程度，格力电器装备动力技术研究院应用研究所所长康燕向源媒汇表示：“（格力）新建工厂自动化程度还是比较高的，且有示范黑灯工厂。”同时，关于黑灯工厂能否完全做到24小时运转，康燕称“部分工位是可以做到的”。

那么，产线自动化程度的提升，对于企业人均创收会有显著成效吗？一位业内人士向源媒汇透露：“我提供一组数据，你就能深刻感知其中的变化。以动力电池产线为例，针对大部分用户，我们机器人产品的投资回报周期大致在8个月，而方形动力电池连接器全自动生产线正线的投资回报周期是6个月。单从可以公开的数据上看，相同产能下，全自动线成本较人工线年省180万。”

格力成都基地鸟瞰图

该人士还给源媒汇算了一笔经济账：“客户曾尝试过人工线，若要达到同样产能，至少需要13名熟练工。由于人工无法达到和机器人同样的节拍，还需要额外增加2台注塑机。现在单个人工成本约8.5万-9.5万元/年，而人员流动离职，带来的招工及培训等隐性成本，并不包含在内。一台注塑机的成本为35万元，两台就是70万元。70万元+12名人工成本，合计180万元左右。”

虽然无法知晓格力机器人的投资回报比，但格力智能装备披露的家电行业应用案例显示，2013至2014年落实建成的25条冲压自动化生产线，实现减编减员115人，产能从月均5963吨提升至8850吨，提升率达48.4%，人均减员投入为4.6万元。

又譬如格力长沙暖通制冷设备有限公司车间，该车间整条线体按照常规模式需要10人进行操作，引入格力自研的协作机器人产品后，整条线体只需2人配合即可完成，生产节拍最快10次每分钟。

由此也可以发现，在“机器替人”的自动化产线升级下，格力自家产线不仅大幅提升效率、缩短制造周期、降低生产成本，且能够做到生产管理可视化。

降本增效背后，机器人业务无疑是成功的关键因素。

起了个大早，赶了个晚集

格力的机器人业务发展至今，可谓“好事多磨”。

格力涉足机器人与自动化业务，最早可以追溯到2012年。彼时格力全面推进产线自动化改造，却遭遇上游核心装备被外资企业“卡脖子”难题。

2013年，不甘受制于人的格力宣布向高端装备进军，并成立自动化设备制造部（格力智能装备公司前身），且于同年研发出首款6轴工业机器人 、首款AGV、首款数控五轴机械手以及吉大基地一期机器人工厂筹建完成并投产。

历经两年的探索，2015年，以机器人业务为核心的格力智能装备公司宣告成立。同年其第100台8公斤六轴工业机器人下线，并研发出首条空调电器盒自动组装线等。

2017年，在智能装备业务逐步企稳的形势下，格力又相继成立单独的机器人公司——珠海格力机器人有限公司（下称“珠海格力机器人”）、格力机器人（洛阳）有限公司（下称“格力洛阳机器人”）。不过从业绩层面来看，格力仍将机器人业务归拢到智能装备板块。

或许是得益于机器人业务的突破，在上述两家机器人公司成立早期，格力智能装备业务取得较为可观的成绩。Wind数据显示，2017至2019年间，格力智能装备业务分别实现营收21.26亿元、31.09亿元、21.41亿元。不过奇怪的是，2020年之后，格力智能装备业务出现极速下滑，至2023年仅实现营收6.7亿元。

2020年格力智能装备业务掉队后，几乎同期布局机器人板块的另一家电巨头美的集团（000333.SZ），却在机器人及自动化业务层面取得了较为可观的发展，并迅速跻身机器人头部队列。

2015年，美的正式开启在机器人领域的布局，先是以1.78亿元拿下国内工业机器人企业埃夫特（688165.SH）17.8%股份，之后又与全球机器人巨头安川电机联合设立广东安川美的工业机器人有限公司 ，并增持被业界誉为“四大家族”之一的德国机器人龙头KUKA股份。

2022年11月26日，美的耗费巨资、历时7年长跑，终于迎来圆梦时刻——正式宣布完成对KUKA股权的全面收购并私有化退市。而私有化后的KUKA也没有令美的失望。财报显示，2023年美的实现营收3720.37亿元，其中以KUKA为核心的机器人与自动化业务贡献了311亿元，同比增长12%。

反观格力，经营多年的智能装备业务不仅在营收上增长乏力，且深陷多起买卖合同纠纷之中。截止2024年8月8日，天眼查显示与格力智能装备相关的39起案件中，79.5%的涉案案由为买卖合同纠纷。

图片来源于天眼查

此外，源媒汇注意到，在今年的6月5日，该公司还被珠海市香洲区人民法院发起首次执行，执行标的39.4万元。

图片来源于天眼查

而格力智能装备投资成立的两家机器人公司中，曾宣称要豪掷150亿元打造的格力洛阳机器人，最新状态显示已注销。不过，格力方面此后回应，称该公司还在发展机器人业务。

现存的另一家公司珠海格力机器人虽然运营正常，但在业内的存在感并不强。源媒汇曾向多位行业人士询问格力机器人的发展情况，均被对方以“不熟悉”为由婉拒。“这种自研、自产、自用不对外的，很难了解具体情况。”一位人士说。

与美的在机器人板块的收购布局不同，格力更讲究“自研、自产、自用”，这似乎也符合董明珠历来的操作风格。虽然过去数年，格力通过格力金投也投资了一些机器人企业，但总体来看，仍稍显保守。

从产品层面来看，目前格力涉及伺服电机、伺服驱动器、运动控制器等工业机器人技术领域，实现机器人产品负载从1kg-600kg全系列覆盖，且已有部分产品实现从自用走向外销。不过，相比同行尤其是美的，这样的成绩仍然相形见绌。

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