企业设备更新的条件不是“单打一”，而是和环境条件及发展思路密切相关_风闻

      1、中国的制造业从历史上看，是从“盲目跟进的一窝蜂”转变到“整体素质提高”的理性阶段逐次演化的过程。也就是阿玛迪亚·森在其《理性与自由》所说的“理性的自我审视是理性的前提条件，否则这个‘理性’就会成为理性的白痴”。中国的制造业，尤其是相对成熟的民营企业早已经脱离盲目跟踪“经济大势”，转而从产业发展的“空隙”中跟进发展，进而“做强做大”：一个典型的例子就是“航母阻拦索”—— 根据”外商要求“一种特殊用途的钢丝绳被中国民营企业制造成功。由此，美国航母使用的阻拦索源自中国制造。而我们的航母阻拦索长期受到国外采购的制约。有关部门对此却浑然不知（直到对国内公开‘阻拦索技术指标要求’的招标之后才有供需双方的对接，而且供货企业的库存足够中国多艘航母的使用）。为什么美国人会找到中国企业供货，而我们的国防工办此前对此的科技信息如此闭塞？我不相信美国人都比我们聪明，但事实就是美国人确实能够了解到中国企业潜藏的能力。

      唯一的一个答案就是体制上的“鸡犬之声相闻，老死不相往来”。这里面还有一个问题就是军工体系中的生产单位对“设计单位设计”不容置疑：我在退休之后在一个兼有“非武器类”军工任务的企业工作中发现“方舱指挥车”的座椅与工作台之间设计有误，所以企业向设计单位提出问询函请核实设计数据，结果遭到设计人员的训斥。企业没有办法只能变通一下：先照设计做一台“样车”申请验收。果然不出所料——设计单位现场对照设计核验之后无语：更改设计数据。至于交货时间和改制成本责任还是生产企业负责。体制就这样，没地方说理。

      2、再说一个例子就是沈阳机床厂研发成功的“五轴数控机床”。五轴数控机床是机械制造领域中唯一能够自动加工、一次成型的极其复杂的特种齿轮的关键设备。一开始，生产五轴数控机床的欧美和日本对我国仅售禁运，到后来又以极高的价格卖给中国（缩水版）。为此沈阳机床厂白手起家，用了几年的时间攻克了国产“五轴数控机床”。但是国产“五轴数控机床”刚问世，我们的媒体大喊“厉害了，我的国”的时候，西方生产国以超低的价格向我国企业兜售“五轴数控机床”。沈阳机床厂研发成功的“五轴数控机床”销售前景立马“一片茫然”：新产品没有前期试用的机会、几年来企业的研发成本收不回来（破产重组）已成定局。我不明白的是，中国在盾构机的争夺市场占有的成功做法为什么在国产“五轴数控机床”市场推广上得到应用？而沈阳机床厂研发成功的“五轴数控机床”做迫切的问题就是如何落实在高端机械制造领域中的技术验证和解决源程序可能存在的BUG等问题（即控制程序中的漏洞，西方国家的生产企业都经过了这一个必要的过程）。

      本来，中国的制造业自身有低成本的特征和能力，如果中国的机械制造企业有2-5%的厂家拥有“五轴数控机床”，那么整个产业在解决航发、船舶动力、军事装备、精密机械系统和扩大精密机械零部件、增强“进口替代”等方面的技术能力必然会有“一展雄风”的前景。也就是具体来说沈阳机床厂在提高国产机械加工水平的进程中成为转型升级的一个亮丽的基点！所以国家在关键节点上的“扶持”是必不可少的。美欧其实都是这么做的。而中国的“盾构机发展模式”就是一个例证。

      3、企业的转型升级不仅仅是设备的问题，而是一个发展的体系问题。经济学的“国际分工合作理论”本身没有问题，ASME的EUV紫外光刻机就是一个例子，ASME的优势仅仅在于光学镜片研磨技术和整机调试的经验。在美国为首的“单边制裁”格局下中国提出的“双循环”就是应对美国为首的“单边制裁”的良策：中国完整的产业链和现有的分工合作机制，以及民营企业中的“小巨人”和专业化水平以及灵活的发展思路为产业内的分工合作机制奠定了整个产业升级的基础。只要政策措施得当，“内循环”的条件就会成熟，（这也倒逼高等功课教育和中等职业教育体系更好的为产业发展培养出一批又一批专业人才，德国的职业教育为什么受到欢迎那就在于这种教育适应了时代的发展需要）。大学本科教育以机械专业为例，现在的工科教育最大的问题就是师资本身不懂工艺学，不懂得设计与制造工艺是一个专业的“两驾马车”——缺一不可。欧洲人可以提出“给我一个支点可以挑起地球”。这个想象可以有，但工程学上肯定是否定的——人类不可能找到这样一个支点。

       我举个例子，恢复高考后夫人从电子元件厂（在厂里搞晶体三极管芯的光刻制版）进入了某个知名大学半导体物理专业学习。但是几年的时间里专业课程除了理论公式计算，半导体P-N结的照相微缩光刻制版课程完全没有，百思不得其解。其他同学没这工作经历连提“为什么”的意识都不具备。所以三年下来，半导体物理专业的毕业生只能丢弃专业改行教书。70年代杨振能和李政道回国讲学就提出高等教育“不能挖深井”的建议，并介绍了著名试验物理学家吴家雄的世界级贡献。

       其实，五十年代以后，中专和本科的工科教育还有相当一部分制造工艺学课程和教材，比如我收集到的《钣金技术》、《公差和公差配合》、《碱类合成工艺》《钳工划线基本常识》《织造工艺学》等等。到了改革开放，在向“向科学进军”的口号下，工科教育的纯粹“理论”化影响下变成了如今工科不工的奇怪现象。尤其是最近发现的高校一门课《现代科学仪器概论》非常荒唐：仪器类别的不同划分、仪器基本的基本工作原理及构造、仪器整机中传感器、测量信号的采集和变换以及仪器的数据处理和控制方法和接口技术都不讲，开篇先讲牛顿的生平。试问：这叫什么“现代科学仪器概论”？如此的滥教材除了误人子弟之外还有什么教材的意义？

       4、企业转型升级是趋势，但转型升级要有个切实可行的前提。也就是说：“让我们飞起来吧”的号召首先要考虑如何才能飞起来，如何才能稳定持续地飞起来这个前提。企业转型也好、升级也罢，首先要考虑好切实可行的途径和方法。看清前进的方向则是第一位的，其次就是人才从哪里来，第三就是企业管理的现代化。中小企业一定要审时度势地谋划好企业的发展方向和途径。用系统思维替代一言堂决策。把握好系统三要素人流物流和信息流的有序流动和系统的层次性、关联性和有序性。抓住生产流程中的所有关键节点（或者说“关键工序”的可靠性，稳定性以及效率），由此使系统的三要素效应最大化。只有这样，系统功能的1+1>2才能发挥出来。设备更新只是系统要素之一绝不是全部。因为现代工业化本身就是一个复杂系统，企业的生产经营本身都属于复杂系统，单因素的系统几乎都不存在。最适合我的才是最科学的。

       5、宏观上讲，各地企业转型升级条件各不相同。也就是林毅夫在《新结构经济学》里讲的“不同阶段，不同资源条件下企业的禀赋和内生动力各不相同。”所以因地制宜，因时制宜是必要的，各地制定发展思路不能一刀切。林毅夫在《新结构经济学》里还提醒发展中国家：“发展中国家的发展办水平越接近发达国家遇到的阻力就会越大”。所以，发展中国家的自主创新能力培育是极为重要的。由此，区域中小企业而言，日本的经验值得借鉴：“不以小而不精，不宜大而不强”。在当代分工合作的格局下，中小企业搞“专精出鞘”要比做大而不强好得多。一个农村的小机械厂也就是在几台16车床旁边做了一个传送带，连接了推土机轴类加工流水线完成了零件的全部加工过程，每台车床只架工一道工序（一个尺寸），整个生产效率提高了42%。为什么？因为每台车床省去了调整加工参数的时间，减轻了上下料的的体力强度。你要说它没科学，可它的废品率为零，产量增加了，生产成本下降了，工人的收入也提高了，难道这不科学吗？工农业是经济发展的基础，生产设备也不是时装美容之物——有美学个性的偏好，企业要的就是适用，效益好。“高大上”并不都适合企业的发展。

       6、宏观上的企业如何创新发展，还是要先听听实体企业的经营和发展思路再做决定为好。从中央地方应该广泛地召开企业与政府、职工与企业之间的对话会。摸清家底、找出差距、明确方向，上下一心谋发展。只有这样，中国的产业发展才会稳步前进。上世纪50年代的“爱厂如家”运动中，企业挖潜改造就是靠职工一点一滴的找出差距才使企业在设备更新来源极度困难的条件下提高了企业的效率。

       设备更新重在提高产品的盈利水平，生产效率，产品质量、技术附加值和劳动效率以及单位经营成本。我的工作经历就是这样：国产整经机和进口的罐蒸机的故障经过实际观察更换了合适的机电开关（不过十几块钱成本）就解决了问题。不要以为洋人的设计都是完美的。鼎鼎大名的瑞士乌斯特纱疵检测仪风靡世界海关商检，其实就是8085单片机的理论架构，而在这一时期的国内早已使用新一代的Z80单片机系统。只有86人的乌斯特公司的成功就在于把纱疵变化通过介质电容电容量的变化信号经过单片机的数据处理变成检测数据打印出来。也就是说乌斯特公司只是把纱疵的电容变量，委托其他电子厂商制成了8种散件“集成模块”安装到检测仪中而已（86年进口价格49万美元）。也就是说在那个时间段里中国也不是没有能力造出这样的仪器。说到底，还是认识问题。

       设备更新换代的基本前提就是提高产品的性能和附加值，提高劳动效率。企业升级换代另一目标是企业或者说产业集群的内部协调和外部扩展融合的能力。如何选择发展的路径就在于对问题的认识程度。在于管理和设计中存在的缺陷和如何把握企业升级换代目标首先是产品技术水平和制造成本 。这其中＂专业分工合作＂、＂优势互补＂、技术保护和贡献后＂合理布局＂、＂人才互荐＂、＂资源互惠＂等等都需要形成体系和机制，客观上讲“内循环”的优势不是没有，使我们的认识程度和落实的态度问题。也就是说这些方面和目标任务其重要性都比单纯地强调＂设备更新＂重要的多。也即＂设备更新＂只是＂条件之一＂。