磁盘容量不足，暴露日本产品质量差＋性价比低两大问题！_风闻

【本文由“wqw9955”推荐，来自《数据整理时磁盘容量不足，日本丰田14家工厂的28条生产线停工》评论区，标题为wqw9955添加】

这个事情充分暴露的日本产品其实存在严重的品质问题，这个问题在于够用就行，而不是做冗余设计，他们对软件的态度大致和这个心态一样。

众所周知现在日本企业一直奉行的是成本控制策略。我们暂且不论数十年的数据造假这个事情，单纯讨论成本控制这方面。就拿汽车来说，能用0.8mm的钢板，绝对不会用1.2mm的钢板，只因为测试能过关就行。能用筷子悬架绝对不用拇指粗的材料。节约到极致，也就是成本控制到极致。 不是质量问题，而是品质问题。不仅材料如此，他们在全厂软件系统投资方面也会“能用就行”，现在换系统那是迫不得已了。

另外还说明了一个残酷的未来，在工业4.0的今天，国内所有的企业都在智能化方面大量投入。加工设备用的是联网的机械手臂，运输采用AGV自动小车，就连供应商的协同平台，也是需要供应链系统以及协同办公、协同设计。国内抖音可以看到很多汽车工厂，全面采用机器人，整个车间只有很少的人在中央监控系统运行。智慧工厂将因为高效的迭代，将牢牢把握客户的需求并及时对市场做出反应。现在日企离智慧工厂还有好几年的距离，注定日本汽车无论是外观内饰还是各种配件，将一直显得过时老旧升级换代慢。

截止目前，世界上有132家“灯塔工厂”，其中50家位于中国。但这50家在中国的工厂，并不限于是国内企业、或是外资企业。但按照“灯塔工厂”所属国家来看，中国是第一名，美国是第二名，德国是第三名。

从图中可以看出来，倭国的灯塔工厂居然没有在榜单上面，这从现状也说明了他们目前在工厂数字化方面的落后。

而此次停工事件则是最好的证明，这次新系统很像是牵涉到了ERP与供应链平台，而这个系统居然现在才开始上线？？真是匪夷所思！！举一个例子，美的集团为了实现本公司无纸化作业，在2005年成了赛意信息这家公司（目前独立且上市），在2020年国内头部企业已经开始上线MES系统（全流程自动化），而丰田依旧在ERP的供应链环节做系统建设。国内很多ERP公司，包括金蝶和用友，都是在20年前建立的，而供应链协同在那个时候已经有了初步基础。而现在国产的MES系统或者是供应链深度协同系统，则是5年前已经开始上线的。从这件事说明，同样是头部企业，日企落后了至少5年，甚至因为此事，这个系统可能离上线仍需要一年时间。

倭国使用的是JIT，也就是订单驱动生产，所以订单数量下降，导致系统出错这个说法是不对的。这次停工事件固然也无关工厂动态调整的原因。

我也不信一个偌大的MES系统，或者供应链系统，居然是1.4M的软盘存储的这件事。即便是普通的机械硬盘，对于软件实施人员，这是在软件行业从没有见到过的低级失误。所以这绝对不是硬盘不足的问题，真是的问题是“数据缺失”。

如果倭国方面分析结果属于事实的一部分，那就是在做系统备份时候出错。

我估计此次事故，此次数据缺失，是丰田在做一个新的供应链协同平台，新旧系统在切换的时候，需要历史数据的导入出现的。

一般做新系统，需要多次测试，甚至是两套系统并行运作看是否异常。经过多次测试没有异常，旧系统会停用，所有的业务会在新系统运作。 这是标准的软件系统上线的流程。这里面可以简单解释为以下几个步骤：

（1）新系统完善基础信息，用测试数据跑一遍看会不会报错。

（2）新系统，导入旧订单数据完善前一个生产周期的所有数据。新旧系统并行下样品单，一旦有问题继续用老系统。

（3）新系统没问题，全部新订单在新系统运作。

（4）旧系统等待订单完结，数据再整理后导入新系统。

（5）单一工厂上线稳定后，再同时上线其他十几家工厂。

此次事故的问题完全违背了我所说的流程，步骤3和步骤5居然是同时在做。具体来说，就是出现在在运行新系统的时候，发现最新的关键数据并没有导入，直接导致了供应商没有接到订单下发（步骤3）。而步骤3的问题，是前面两个环节没处理好，存在严重的缺陷，也就是带病上线运营。能够发生这样的事情，只能说明软件研发和实施经验，这两部分远远落后国内。

（a）软件研发出来的业务流程，没有完整的将数据流传输到下一个环节。

（b）软件的实施人员不懂业务流程，或者供应链流程上面的时间节点都掌握不到，所调用的那些基础数据库也不知道。

 （c）软件实施部门的总监，居然让所有的工厂同时上线这样巨大的失误决策。

**（题外话：**这一切问题，假设真的用“磁盘容量不足”来解释，那就是日本和我国的新闻从业人员，对这个行业连基本常识都没有，胡说八道。不仅张雪峰看不起那些新闻学的人，通过此次事件，我对新闻从业者的专业素养真的是深深怀疑。这不得不让我想起来报道“黄瓜涂抹避孕药延长花期”、“西瓜催熟剂让小孩子性早熟”的那些记者们。）

而且这个事情还暴露了另外一个问题。

居然需要3天时间才决定停工？？？就是倭国企业各部门各自为政，小院高墙隔阂太深。一般来说，对数字非常敏感的话，供应链出现问题，每个环节不到半天就能察觉的数据异常，计划、领料、投料、生产、仓管、品质部门，那么多人，盯着流水线半天没看到异常的工作量？？是没有人去反馈这个事情？或者反馈问题汇总到软件实施部门，这个信息流不通畅？还是或者是决策部门在讨论这个问题花费了2.5天？这群人的责任心在哪里？

知道这意味着什么？在产品升级换代方面速度是落后的，每个人都只做自己的事情，不去考虑整个工厂的利益。同时因为系统的落后产生了极大的沟通成本，即供应链的缺货、出错、过载，导致全厂停工的事情时有发生。这就很好解释了，为什么客户在订单淡季，订完日本车以后需要数个月才能交货的原因。我只能定义为“低效工厂”，一天生产1台车，和一天生产100台车，固定成本是一样的，可是均摊成本差别很大。真的到了价格战，日企必败，而未来因为智慧工厂的产能过剩，必将出现价格战。 

未来汽车行业的竞争，所有的生产都是基于智慧工厂，用的都是机器人，可以说生产均摊的费用是一样的。能够影响汽车竞争的因素就在于，如何去减少上百亿的研发成本，如何降低零部件的采购成本。  这两者有一个共性就是“销量为王”。

a.研发成本在于模具：大家都用3D打印的话设计成本又基本一致。有了销量才能均摊。100亿研发，销售10万辆车，每辆车研发成本是10万(理想汽车，红旗)。如果是销售100万辆车，每辆车研发成本就是1万元（比亚迪秦宋）。 研发分摊成本差9万，这对于车企来说就是产品定位问题。“观致汽车”那样一辆车比别人贵2,3万，就产生了销量的巨大落差。而特斯拉10年没有改变外观，纯粹也是基于定价和销量不匹配，所以只能再三降价求销量来均摊这个成本（题外话，特斯拉原本定义自己就是汽车界的小米）。

b.零件采购成本：同样也是基于数量，毕竟供应链上的供应商，也不希望员工三天打鱼两天晒网。在燃油车领域日德拥有绝对优势，在电动车领域就看他们的口碑转化能力，没销量的话，成本要远高于中国同行。

c.生产成本：智慧工厂的生产成本都差不多。可是丰田现在的生产问题在于目前他不是智慧工厂，他是“低效工厂”。

现在日德企业的平台架构思想，在电动车的新赛道，大家都是处于同一起跑线。不考虑配件成本，单纯说研发成本肯定是重头开始，这上百亿的资金也是一样要出的。况且因为疫情三年，国企埋头研发，产品成熟度要远高于日德，日德电动车销量已经不是口碑能救的，综述日德车企是无法在价格上同台竞争的。

一直在细枝末节上抠抠索索的日企，没有大方向的掌舵人，未来怎么和中企做产品的竞争？上次是因为地震导致JIT中断，后来是因为芯片缺货也导致生产中断……汽车企业的竞争，本身就是供应链和生产效率的竞争。中企可以一年几个款，外观内饰更漂亮，系统更智能，车载电子设备更先进，而且均摊成本更低，日企除了情怀还有什么性价比可言？ 一个软件系统的问题，不仅暴露了他们的成本观念，更暴露了他们未来彻底没有竞争力。