磁盘容量不足,暴露日本产品质量差+性价比低两大问题!_风闻
hnzhucc-要不这个事情咱换个角度去想一下?09-07 15:38
【本文由“wqw9955”推荐,来自《数据整理时磁盘容量不足,日本丰田14家工厂的28条生产线停工》评论区,标题为wqw9955添加】
这个事情充分暴露的日本产品其实存在严重的品质问题,这个问题在于够用就行,而不是做冗余设计,他们对软件的态度大致和这个心态一样。
众所周知现在日本企业一直奉行的是成本控制策略。我们暂且不论数十年的数据造假这个事情,单纯讨论成本控制这方面。就拿汽车来说,能用0.8mm的钢板,绝对不会用1.2mm的钢板,只因为测试能过关就行。能用筷子悬架绝对不用拇指粗的材料。节约到极致,也就是成本控制到极致。 不是质量问题,而是品质问题。不仅材料如此,他们在全厂软件系统投资方面也会“能用就行”,现在换系统那是迫不得已了。
另外还说明了一个残酷的未来,在工业4.0的今天,国内所有的企业都在智能化方面大量投入。加工设备用的是联网的机械手臂,运输采用AGV自动小车,就连供应商的协同平台,也是需要供应链系统以及协同办公、协同设计。国内抖音可以看到很多汽车工厂,全面采用机器人,整个车间只有很少的人在中央监控系统运行。智慧工厂将因为高效的迭代,将牢牢把握客户的需求并及时对市场做出反应。现在日企离智慧工厂还有好几年的距离,注定日本汽车无论是外观内饰还是各种配件,将一直显得过时老旧升级换代慢。
截止目前,世界上有132家“灯塔工厂”,其中50家位于中国。但这50家在中国的工厂,并不限于是国内企业、或是外资企业。但按照“灯塔工厂”所属国家来看,中国是第一名,美国是第二名,德国是第三名。

从图中可以看出来,倭国的灯塔工厂居然没有在榜单上面,这从现状也说明了他们目前在工厂数字化方面的落后。
而此次停工事件则是最好的证明,这次新系统很像是牵涉到了ERP与供应链平台,而这个系统居然现在才开始上线??真是匪夷所思!!举一个例子,美的集团为了实现本公司无纸化作业,在2005年成了赛意信息这家公司(目前独立且上市),在2020年国内头部企业已经开始上线MES系统(全流程自动化),而丰田依旧在ERP的供应链环节做系统建设。国内很多ERP公司,包括金蝶和用友,都是在20年前建立的,而供应链协同在那个时候已经有了初步基础。而现在国产的MES系统或者是供应链深度协同系统,则是5年前已经开始上线的。从这件事说明,同样是头部企业,日企落后了至少5年,甚至因为此事,这个系统可能离上线仍需要一年时间。
倭国使用的是JIT,也就是订单驱动生产,所以订单数量下降,导致系统出错这个说法是不对的。这次停工事件固然也无关工厂动态调整的原因。
我也不信一个偌大的MES系统,或者供应链系统,居然是1.4M的软盘存储的这件事。即便是普通的机械硬盘,对于软件实施人员,这是在软件行业从没有见到过的低级失误。所以这绝对不是硬盘不足的问题,真是的问题是“数据缺失”。
如果倭国方面分析结果属于事实的一部分,那就是在做系统备份时候出错。
我估计此次事故,此次数据缺失,是丰田在做一个新的供应链协同平台,新旧系统在切换的时候,需要历史数据的导入出现的。
一般做新系统,需要多次测试,甚至是两套系统并行运作看是否异常。经过多次测试没有异常,旧系统会停用,所有的业务会在新系统运作。 这是标准的软件系统上线的流程。这里面可以简单解释为以下几个步骤:
(1)新系统完善基础信息,用测试数据跑一遍看会不会报错。
(2)新系统,导入旧订单数据完善前一个生产周期的所有数据。新旧系统并行下样品单,一旦有问题继续用老系统。
(3)新系统没问题,全部新订单在新系统运作。
(4)旧系统等待订单完结,数据再整理后导入新系统。
(5)单一工厂上线稳定后,再同时上线其他十几家工厂。
此次事故的问题完全违背了我所说的流程,步骤3和步骤5居然是同时在做。具体来说,就是出现在在运行新系统的时候,发现最新的关键数据并没有导入,直接导致了供应商没有接到订单下发(步骤3)。而步骤3的问题,是前面两个环节没处理好,存在严重的缺陷,也就是带病上线运营。能够发生这样的事情,只能说明软件研发和实施经验,这两部分远远落后国内。
(a)软件研发出来的业务流程,没有完整的将数据流传输到下一个环节。
(b)软件的实施人员不懂业务流程,或者供应链流程上面的时间节点都掌握不到,所调用的那些基础数据库也不知道。
(c)软件实施部门的总监,居然让所有的工厂同时上线这样巨大的失误决策。
**(题外话:**这一切问题,假设真的用“磁盘容量不足”来解释,那就是日本和我国的新闻从业人员,对这个行业连基本常识都没有,胡说八道。不仅张雪峰看不起那些新闻学的人,通过此次事件,我对新闻从业者的专业素养真的是深深怀疑。这不得不让我想起来报道“黄瓜涂抹避孕药延长花期”、“西瓜催熟剂让小孩子性早熟”的那些记者们。)
而且这个事情还暴露了另外一个问题。
居然需要3天时间才决定停工???就是倭国企业各部门各自为政,小院高墙隔阂太深。一般来说,对数字非常敏感的话,供应链出现问题,每个环节不到半天就能察觉的数据异常,计划、领料、投料、生产、仓管、品质部门,那么多人,盯着流水线半天没看到异常的工作量??是没有人去反馈这个事情?或者反馈问题汇总到软件实施部门,这个信息流不通畅?还是或者是决策部门在讨论这个问题花费了2.5天?这群人的责任心在哪里?
知道这意味着什么?在产品升级换代方面速度是落后的,每个人都只做自己的事情,不去考虑整个工厂的利益。同时因为系统的落后产生了极大的沟通成本,即供应链的缺货、出错、过载,导致全厂停工的事情时有发生。这就很好解释了,为什么客户在订单淡季,订完日本车以后需要数个月才能交货的原因。我只能定义为“低效工厂”,一天生产1台车,和一天生产100台车,固定成本是一样的,可是均摊成本差别很大。真的到了价格战,日企必败,而未来因为智慧工厂的产能过剩,必将出现价格战。
未来汽车行业的竞争,所有的生产都是基于智慧工厂,用的都是机器人,可以说生产均摊的费用是一样的。能够影响汽车竞争的因素就在于,如何去减少上百亿的研发成本,如何降低零部件的采购成本。 这两者有一个共性就是“销量为王”。
a.研发成本在于模具:大家都用3D打印的话设计成本又基本一致。有了销量才能均摊。100亿研发,销售10万辆车,每辆车研发成本是10万(理想汽车,红旗)。如果是销售100万辆车,每辆车研发成本就是1万元(比亚迪秦宋)。 研发分摊成本差9万,这对于车企来说就是产品定位问题。“观致汽车”那样一辆车比别人贵2,3万,就产生了销量的巨大落差。而特斯拉10年没有改变外观,纯粹也是基于定价和销量不匹配,所以只能再三降价求销量来均摊这个成本(题外话,特斯拉原本定义自己就是汽车界的小米)。
b.零件采购成本:同样也是基于数量,毕竟供应链上的供应商,也不希望员工三天打鱼两天晒网。在燃油车领域日德拥有绝对优势,在电动车领域就看他们的口碑转化能力,没销量的话,成本要远高于中国同行。
c.生产成本:智慧工厂的生产成本都差不多。可是丰田现在的生产问题在于目前他不是智慧工厂,他是“低效工厂”。
现在日德企业的平台架构思想,在电动车的新赛道,大家都是处于同一起跑线。不考虑配件成本,单纯说研发成本肯定是重头开始,这上百亿的资金也是一样要出的。况且因为疫情三年,国企埋头研发,产品成熟度要远高于日德,日德电动车销量已经不是口碑能救的,综述日德车企是无法在价格上同台竞争的。
一直在细枝末节上抠抠索索的日企,没有大方向的掌舵人,未来怎么和中企做产品的竞争?上次是因为地震导致JIT中断,后来是因为芯片缺货也导致生产中断……汽车企业的竞争,本身就是供应链和生产效率的竞争。中企可以一年几个款,外观内饰更漂亮,系统更智能,车载电子设备更先进,而且均摊成本更低,日企除了情怀还有什么性价比可言? 一个软件系统的问题,不仅暴露了他们的成本观念,更暴露了他们未来彻底没有竞争力。