中国工业化的成功靠的是山寨吗？_风闻

引子

最近有一张中美两国直升机的对比图片引起了大家热议，因为太像了！

由此引起了疑问：中国的直20是山寨的吗？

中国在中美蜜月时期确实进口过美国西科斯基公司（Sikorsky）制造的黑鹰直升机。

解放军对黑鹰直升机也确实很满意，希望能够多买几架。

但这些信息能说明中国的直20是美国黑鹰的山寨品吗？

“山寨”不是一个国家工业化的正常路径，存在比山寨更简单的方法！

 山寨绝对不是一个国家工业化的正常路径!

为什么？

因为山寨的难度太高了！

给你一台设备，让你仿造出一样的产品——这个难度比自己设计制造出相似的产品高多了！

现代工业产品的制造不是搭积木，把有限的几个标准模块拼在一起就行。

现代工业产品的制造是涵盖了原材料准备、零部件生产、产品组装、质量检测、产品性能测试等多个环节的复杂生产过程。

以20世纪80年代大众汽车开发的桑塔纳轿车为例：共有零部件1968项，生产这些零部件需要使用钢材（包括不同的牌号）、涂料、有色技术、玻璃、橡胶等多种材料。

把这些材料变成一辆能开的汽车，绝不是一个简单的过程。

我们先不说零部件的装配，首先第一关材料就很难通过。

不同部位使用什么样的材料，各种材料的性能是什么，制造时用什么工艺处理？

想山寨一件产品，可不容易！

存在比山寨更简单的方法——直接引进技术，购买全套图纸和生产线。

改革开放后，中国从美国西屋公司和燃烧工程公司引进亚临界火力发电技术。

在建设宝钢的过程中，从德国和日本引进了连铸机、热连轧机、冷连轧机等重大技术装备的技术。

中国的军事工业也从苏联和西方国家引进了不少技术，例如斯贝涡扇发动机，L7型105mm线膛炮，苏27战斗机等。

买技术可以买到全套的图纸。

以亚临界火力发电技术的引进为例：

根据中美双方签订的技术转让协议，西屋公司和燃烧工程公司向我们提供了全套完整的亚临界火力发电技术的资料。

美方提供的技术资料包括：设计图纸（薄膜底图两套、微缩胶卷两套）、标准手册、设计使用的计算机程序（包括源程序、程序编制法、程序卡、计算公式、程序使用说明、有关常数和图表等）176项。

这些技术资料一式四份，哈尔滨、上海、东方三大发电设备制造集团公司各持一份，另一份存一机部陕西资料库。

西屋公司和燃烧工程公司向我方提供的成套发电设备制造技术包括设计导则、设计图纸和计算资料、计算机程序软件、制造工艺和工装图纸、技术标准及质量控制方法、外购配套件供应商名单等。

不仅如此，对我方工厂技术改造和产品试制过程出现的技术问题，如国产材料和配套产品代用问题，西屋公司和燃烧工程公司还有义务提供咨询服务。

除此之外，西屋公司和燃烧工程公司还需要按照合同的约定对我们的技术人员进行了培训，并提供工程系统设计、设备安装调试和运行维修等方面的资料和有关人员的培训。

购买技术资料直接拿到图纸，这是不是比拆开几万吨甚至几十万吨的设备测绘简单多了！

接受对方的培训，掌握制造工艺，这是不是比自己瞎琢磨容易多了！

买技术可以采购相同的加工设备。

大型装备的制造通常需要特定的设备，如各种专用加工机床、折弯机、焊机等。

在引进技术时，我们可以从外方的设备供应商那里购买相同的设备，有时甚至是直接购买对方企业生产这些装备的二手设备。

能够购买到最合适的设备，这是不是比用自己的设备鼓捣简单多了！

买技术可以获得制造设备的全套材料体系标准。

在引进亚临界火力发电技术时，我们就获得了美国制造火力发电设备的ASTM材料标准和 ASME锅炉和压力容器规范的材料标准。

美国ASME锅炉和压力容器规范是一套完整的材料系列，每种材料都制定了严格的最高许用应力，是美国多年锅炉试验、设计和运行经验的总结。

这种成体系的材料标准，是美国工业化的精华。

对比20世纪50年代我国从捷克引进中压机组的制造技术和从苏联引进高压机组的制造技术时，从苏联方面获得材料相关资料的仅有几份冶金标准，汽轮机方面还只有几本材料性能试验报告。

这完全无法与美国ASTM材料标准和 ASME锅炉和压力容器规范的材料标准这样完整的、成套的材料标准相比。

我们国家曾经也想建立这样完整的材料系列，但在当时是不可能的，没有条件。

美国的ASTM材料标准、ASME锅炉和压力容器规范中的材料规程往往是一些基本要求， 西屋公司和燃烧工程公司的一些规定要比这些通用规程更具体，更结合生产实际，更能体现工厂的实际要求。

例如：按 ASME锅炉规范中的材料规程要求，SA -210C钢的含碳量应小于或等于0.30%, 燃烧工程公司焊接工艺要求含碳量应小于或等于0.27%，以保证焊接质量，在 SA -210C采购规程中作了规定，后来，我们通过实践得知比较理想的含碳量应小于或等于0.25%。

制造成套火力发电设备使用材料的ASTM和ASME标准，是美国工业几十年技术研发的经验积累和总结，隐藏了工业化的秘诀。

这两份材料标准告诉了我们在设计和制造亚临界发电设备时，不同部位的材料需要达到什么强度，合金成分是什么等等。

西屋公司和燃烧工程公司的生产实践更是进一步细化了这套材料体系，可以直接指导生产，对我们制造亚临界火力发电设备的重要性不言而喻。

这些知识逆向测绘能够得到吗？

所以技术引进才是一个国家工业化正常的发展途径。

改革开放后我们不仅引进了火力发电技术，钢铁工业宝钢二期成套设备中的连铸机、热连轧机、冷连轧机等，汽车工业的重型载货车斯太尔，固定电话网的程控交换机上海贝尔等都是技术引进项目！

在军事工业领域，我们同样也从西方引进了大量的技术，如斯贝发动机、L7型105mm火炮、舰用燃气轮机等。

中国工业化的成功，从先进国家（早期是苏联和东欧，改革开放后主要是西方发达国家）引进技术发挥了重要作用。

技术比别人落后并不可怕，承认自己的落后也不可怕。

只有认清了差距，踏踏实实的向先进国家学习，掌握技术并追赶上来，这才是正确的态度。

为什么引进技术这种发展模式很多国家学不了？

引进技术的发展模式比山寨的难度低多了，为什么印度等国家不采用这种发展策略？

不是这些国家不愿学，而是他们学不来！

引进技术、学习技术、掌握技术这种发展模式的绝对难度很高——门槛高！

印度、巴西、印尼、墨西哥等发展中国家不是不想学，而是根本学不了。

为什么说这种模式难度很高？

掌握技术并成功实现国产化有三道门槛要跨过去！

第一道门槛，实现产品的制造（组装）。

第二道门槛，建立配套产业链，提升国产化率。

第三道门槛，实现原料自给，进一步提高国产化率。

下面我们用具体的产业案例来说明引进技术这三道门槛的绝对难度。

第一道门槛，实现产品的制造（组装）。

以火力发电成套设备中锅炉主要部件汽包的制造为例。

汽包位于锅炉顶部，是一个圆筒形的承压容器。

汽包是锅炉中组成水循环、进行汽水分离和蒸汽净化的核心部件，是锅炉中最笨重且价格最昂贵的厚壁承压部件。

汽包不但承受很高的内压，而且由于运行工况变化，还需要承受壁温波动产生的热应力，因此汽包的筒体必须由很厚的钢板制成。

当蒸汽参数达到亚临界以上时，制作汽包筒体的钢板厚度就已经超过了多辊筒卷板机的加工能力，需要在巨型压力机上压制。

为制造亚临界压力的锅炉汽包，哈尔滨锅炉厂增加了8000t油压机，以压制汽包筒体。

此外，还添加了配套的加热炉、新的窄间隙焊机、焊缝磨锉机、汽包钻孔设备等，哈尔滨锅炉厂才具备汽包生产能力，才实现30万千瓦和60万千瓦锅炉汽包制造的国产化。

要跨过第一道门槛，除了购买图纸等技术资料，还必须对现有的企业进行技术改造，增添专用的设备才能达到制造引进设备的能力。

不仅是增添设备，对企业的相关人员进行制造技术、质量管控等培训也是必要的。

制造门槛是三道门槛中最低的：涉及的企业数量不多，需要增加的投资也比较少，还算是比较容易跨过去。

第二道门槛：建立配套产业链，提升国产化率。

相比引进技术企业的改造（例如上海电气集团、哈尔滨电气集团），建立配套产业链的难度急剧上升！

建立配套产业链，不是改造一家或者少数几家引进技术的企业就够了，而是需要改造所有提供配套零部件的企业。

这些企业的数量级别多了不只一个量级，且涉及的范围要广泛得多。

建立配套产业链，牵涉到的企业数量多，需要增加的投资金额急剧上升！

我们以桑塔纳的国产化为例，来说明建立配套产业链的难度。

上汽集团经过6年的艰苦谈判与大众集团在1984年签订了合资协议：双方共同投资在上海建设一座轿车厂，设计规模为年产3万辆桑塔纳小轿车。

桑塔纳小轿车是德国大众公司开发的1982年才上市的最新车型。

合资轿车厂的图纸是德国大众提供的，生产设备也是德国提供的，德国大众还派出了工程师来上海帮助指导生产。

桑塔纳轿车的产品力非常强，国内根本不愁销售。

但是桑塔纳轿车的产量却迟迟上不去，为什么呢？

制约产量增长的瓶颈在哪里？

瓶颈在中国汽车零部件工业体系：当时的中国还没有配套的现代汽车工业产业链！

西德《镜报》周刊1988年刊载的一篇文章，说“大众汽车厂好像在一个孤岛上生产，国内几乎没有任何配件厂、供应厂”。

中国的汽车工业经过三十多年的发展确实取得了很大的成绩，但是我们与世界先进水平的差距太大了！

桑塔纳的国产化过程充满艰辛，但也拥有极为有利的条件。

1、德方对国产化工作十分支持。

大众集团不仅提供了零部件产品的设计图纸和工艺文件，而且还派出了技术专家指导国内零部件企业的生产，并负责最终的产品质量认证。

这相当于是手把手的帮助中国汽车产业链配套企业的发展。

2、国产化有充足的资金。

除了政府和相关企业的直接投资外，上汽集团经过政府批准设立了国产化基金：每销售一台桑塔纳轿车征收2万~2.8万的国产化基金，这可是八十年代的2万元。

从1986~1994年，共获得了大约100亿元的国产化基金，用于支持产业链企业的国产化工作。

3、国产化有政府的统一协调。

桑塔纳轿车共有零部件1968项：其中上海大众自制件376项，外协配套件1592项。

桑塔纳轿车国产化的定点分布情况：上海大众占18.4%，上海市占53.3%，航空航天系统的企业占12.3%，中国汽车工业总公司所属企业占8.8%，江浙两省占2.1%，全国其他地区占5.1%。

桑塔纳轿车的国产化工作是中央政府都关注的事情：1986和1987年受国务院姚依林副总理的委托，朱镕基同志先后带领中央各部、委、办的有关领导到上海调查桑塔纳轿车国产化的问题。

桑塔纳的国产化涉及如此众多省市、部门的企业，没有政府的统一协调是无法在这么短的时间完成的。

经过艰苦的努力，花费了巨额的资金和数十年的时间，桑塔纳的国产化率才得到不断提高。

随着国产化率的不断提高，到1991年桑塔纳轿车的产量达到35000辆，超过了最初协议的目标。

印度的技术引进就没能跨过建立配套产业链，提升国产化率这一关！

20世纪60年代印度和中国都从苏联引进了米格21的技术，但是印度本土制造的米格21价格比直接购买贵了将近一倍。

印度未能实现零部件和材料的国产化是主要原因。

20世纪90年代，印度和中国又几乎同时从俄罗斯引进了苏27系列战斗机的技术和生产线：印度引进的型号是苏30MKI，中国引进的型号是苏30MKK。

中国不仅实现了苏27系列战斗机的完全国产化，而且还改进了多个型号。

印度由于国产化能力低下，苏30MKI总产量受制于合同和俄方零件供应严重不足，否则印度后来不会购买法国的阵风战斗机来补充空军飞机的数量。

引进技术并不难，在国际市场上花钱就可以买到很多技术——但不是所有技术。

但是引进技术制造出的产品价格比直接购买成品的价格低，这就没有几个国家能做到！

所以我们看到大多数发展中国家都是直接购买成品，因为买技术对他们来说反而更贵——因为他们的工业体系不具备国产化的能力。

第三道门槛，提升原料自给率。

提升原料自给率能够进一步提高产品的国产化率，但这涉及到更上游的产业链。

以30万千瓦汽轮机转子为例，汽轮机厂生产转子的原料是重型机械企业生产的大型铸锻件。

火力发电设备用的转子被称为锻件之王，是制造难度最高的锻件之一。

火力发电设备使用的转子包括汽轮机高中压转子、低压转子和电机转子，这些转子是整套发电设备的心脏，负责将能量从蒸汽转化为电力。

一根30万千瓦汽轮机的高中压转子直径为1.2米，重25吨，需要用83吨钢锭锻造；

低压转子直径为1.8米，重51吨，需用158吨钢锭锻造

火电机组用转子锻件的质量要求极高：

1、化学成分控制严格，特别是硫、磷和有害残余元素不能高，要求磷和硫控制在0.015％以下。

2、要求钢中气体含量低，其中高中压转子的含氢量应小于0.0001%。含氢高会导致锻件产生白点（氢裂），含氧量高会导致夹杂物增多。

3、要求转子不能有成分偏析，且沿整个截面必须锻透。

生产质量要求如此之高的转子锻件，需要重型机械企业拥有从冶炼到锻造各环节的先进设备。

炼钢必须装备钢包精炼炉、真空除气装置、真空浇注设备等。

锻造必须装备重型压力机。

原材料的国产化，不仅考验产业链的广度，更是考验了产业链的深度。

很多原材料的生产需要极高的技术难度，需要使用全球仅有的少数大型设备。

第三道门槛的难度也是只高不低。

全世界的发展中国家掌握技术能够达到这个程度的只有中国。

工业化的成功靠引进技术还不够，还必须开发新技术

工业化的成功靠掌握引进技术还不够，还必须要发展新技术。

因为技术是一直在进步的，如果不开发新技术就必然会落后。

在技术快速发展的领域更是如此！

最典型的产业案例是芯片制造业的摩尔定律：集成电路上可以容纳的晶体管数目在大约每经过18个月到24个月便会增加一倍。换言之，处理器的性能大约每两年翻一倍，同时价格下降为之前的一半。

上世纪80年代为了加快我国固定电话网络的发展，我们从比利时贝尔引进了程控交换机技术并成立了合资企业上海贝尔。

经过努力上海贝尔成功提高了引进程控交换机的国产化率，降低了程控交换机的价格。

在这个过程中上海贝尔也得到了快速发展，2000年程控交换机的销售达到1079万线，居世界之首。

上海贝尔是中国企业掌握引进技术的代表，而“巨大中华”则是自主开发新技术的代表。

以华为和中兴为代表的中国电信设备制造企业，在90年代先是成功开发了拥有自主知识产权的固定电话程控交换机，并通过“农村包围城市”的市场策略站稳了脚跟。

在开发固网设备的同时，也紧跟技术和市场的发展趋势开发移动通信设备。

1995年华为开始研究GSM（全球通）设备。

1998年华为的第一个GSM实验局（内蒙古伊克昭盟）通过了国家鉴定， 并从1999年开始获得大规模的商用。

在移动通信网络设备的研发中，以华为和中兴为代表的电信设备制造企业通过有效的研发逐步追赶上了世界领先企业，并在4G和5G时代实现了领先。

如果中国的电信设备制造企业不开发新技术，那么移动通信的设备供应仍将受制于国外企业，就更谈不上在4G和5G时代实现领先了。

中国掌握战斗机技术同样是经过了引进技术-消化吸收-自主发展这样的过程，时间跨度超过50年。

掌握第二代喷气式战斗机技术：50年代从苏联引进米格17，米格19和米格21技术，改进歼7战斗机，独立设计歼8战斗机；

掌握第三代喷气式战斗机技术：90年代引进苏27的技术，改进歼11战斗机，自主设计歼10战斗机；

开发第四代喷气式战斗机：自主设计歼20隐身战斗机。

直到2011年歼20首飞成功，中国的战斗机技术水平才终于追赶上了世界先进水平，并成为全球少数几个掌握隐身战斗机技术的国家。

一直到2023年，安装涡扇15发动机的完全体歼20才开始露面。

掌握技术并追赶上世界最先进水平，需要付出的努力和时间可见一斑！

总结

工业化的成功在于掌握技术！

很多国家工业化不成功，不是他们不能山寨，而是他们没有能力掌握技术。

不能掌握技术是这些国家无法工业化的根本原因！

由于不能掌握技术，因此也就更谈不上开发新技术了。

这些国家即使有能力引进技术，在技术发展之后需要继续引进。

印度就是如此！

印度和中国几乎同时引进了米格21和苏27的技术，但印度至今也没能掌握引进的技术。

因此印度三代机的数量不足，不得不继续花高价从法国购买阵风战斗机。

中国工业化的成功受益于“独立自主、自力更生”理念的指导下对掌握技术的执著。

中国能够掌握技术也在于能坚持长期进行技术研发。

以掌握亚临界火力发电技术为例：

在引进技术前中国花了15年左右的时间在苏联技术的基础上成功开发出了20万千瓦超高压火力发电机组。

在引进技术前，中国拥有掌握火力发电技术的人才体系，拥有开发火力发电技术的完整经验，拥有制造成套火力发电设备的完整产业链体系。

这些基础是建国前三十年的发展留下的宝贵财富。

在这个基础之上，我们仍然用了近15年的时间才基本实现引进技术的批量生产。

在掌握引进技术之后，我们坚持开发新技术并最终实现领先。

中国工业化的成功不是偷来的，不是抢来的，是我们艰苦奋斗的结果！