论文集（17）——从某获奖的钢结构工程建设过程探讨监理工作方法（3）_风闻

（续2）

4，安装质量控制的重点：控制关口前提——驻厂监造；改进控制方式，增加预拼装工序；焊缝控制；测量控制。

（1） 驻厂监造。

为了确保构件加工精度和内在质量能够满足现场安装的需要，减少拼装差错，监理部将质量控制关口前提到工厂加工制作环节，安排监理人员驻厂监造。

驻厂的监理人员对厂方制作加工质保体系、制作工艺、制作流程、材料……进行了见证；核实了所有构件都是由该公司本部自有工厂加工制作，非外协单位制作。

按照加工制作总体思路，5491个构件都是采用样箱（胎具）控制成型。实现了加工精度好，预拼装和现场空间安装误差小的奇迹。

（2）根据构件的复杂性和现场空间组装的困难性，监理部要求在产品出厂前增加一道预拼装工序；具体指定了主肋和拱桥两个样段；并亲自旁站了拼装过程。

预拼装的误差满足设计要求，证实了厂方的加工设备和方法、加工工艺能够保证构件三维方向上尺寸的准确，因此监理工程师批准产品出厂。

（3）焊接是关键工序。

监理部始终把焊接质量做为控制重点。构件出厂前，对主、次肋等构件的焊缝进行无损探伤时，监理人员进行旁站。合格后进行验收，批准出厂。

现场质量的控制重点：焊接工艺评定和探伤检测。方法包括：焊接前查验焊工资质；协助施工单位组织实际操作技能附加考试（水平和垂直焊）；查验探伤单位资质；对探伤进行旁站。不合格焊缝只允许返修一次。超过二次的（焊缝）必须报焊接专业工程师按特殊工艺进行处理；对不同厚度的钢构件，经现场试验后确定最佳焊接坡口形式；以检测做为焊接质量的验收依据……

这些措施的贯彻、落实，有力地保证了焊接质量。其中监理人员监督施工方对全部一、二级焊缝（共计14382条）进行了100％无损检测。一次合格率在98％以上。经过整改，达到了100％合格。

鉴于工程具有复杂性和难度大的特点，为了确保工程质量和安全，监理部适时提出：将第三方检测单位对一级焊缝进行抽检的比例由3％提高到5％以上。此举得到建设方的大力支持。按照5～10％抽检率的第三方无损检测，合格率达到100％。

建设方对焊缝提出了外观要顺滑的超规范要求。由于没有验收依据，于是在详细了解建设方的意图，并征求设计人员意见的基础上，监理人员与施工方一起在保证焊缝内在质量不变前提下，对焊缝打磨标准取得共识，基本满足了建设方需求。

5， 空间拼装定位靠测量。

由于现场安装采用了空间拼装工艺，因此测量成为控制构件空间定位准确的关键工序。为此监理部配备了专职测量工程师，购置了高精度激光全站仪。采用旁站、随机抽查、平行观测等方法对各坐标点进行核查；由钢结构监理工程师对各钢柱间相对位置使用钢卷尺进行校核。测量精度以毫米计，误差允许值为2mm；并明确要求测量结果未经监理人员核实，不得进行构件定位。

实践证明，监理人员采取的各项控制措施有效，保证了构件空间安装定位准确。同时也为下一道幕墙按照设计图纸进行安装创造了有利条件。

2010.10.27，外壳钢结构吊装第一根钢管仪式