评：吴威：越南承接不了“中国制造”，东盟就能行？_风闻

从03年毕业起，在制造业摸爬滚打了近20年，一步一步看大陆制造业发展起来的。简单说说我的体会和看法。

99年左右，大学扩招，一大批大学生在03年左右新鲜出厂。那个时期，电子、信息、IT、C语言之类是热门行业，电子产品伴随Windows一路走来，用百花齐放，眼花缭乱来形容一点也不夸张。校招时，只要专业对口，英文能简单自我介绍，进厂做个初级工程师是不成问题的。大品牌的进入，带动了电子产品的本地化。ASUS，BENQ都在苏州设厂，带动了一大批配套企业进入，校招工程师的水准，也从02年一线的武大降到了03年二线的本校。工资水准还是一如既往的1200块，加班加到120小时，到手也只有2500块。各种优惠条件，丰富的人力资源，操作工也好，工程师也好，速成班模式下面，能在产线高压下撑2年，起码也是个组长。血汗工厂，可谓的的确确。另一方面来说，也是培养了一大批制造业的工程师初级人才。那时候本人对于制造业的粗浅理解，只有生产线，测试治具，SOP，纠正措施，良率，修复率。

05年左右，换了工作，从产线一线，换到了内部品质管理。虽然还是代工厂换到代工厂，但是对个人来说，接触范围扩大，制造业内能部各部门都接触到，产线，维修，产销，品管，制程，工程，出货，仓储，机构件，电子件，测试程序，出货软体。从NPI到MP，从RD到客诉，从SMT到组装，写报告，做表格，制定检测计划，搜集数据，追踪问题，解决问题。本人对于制造业的理解，稍许深刻了一点，但是也局限在怎么样把一个产品做出来，怎么样控制良率而已。

08年，再次换了工作，从代工厂换到了品牌商，内部品质管理换到了全流程品质管理，不但除了ODM，顺带连着上下游产商也一并囊括，开模注塑，镭雕，PU，UV，机构件，电子件，线材，包材，源头关键零部件产商，在外籍老板的带领下，3-4个人撑起了全流程品质管理，一周4天跑在路上，剩下一天大陆总部与海外总部开会检讨，压力巨大，成长也很迅速。产业链的长度和深度，让人叹为观止。这个时候，对于制造业的理解，更加深入，但还是聚焦在产品本身。

11年，又一次换了工作，同样是品牌商，但是在世界级供应链评比中排在前面的那种。从零开始学起，前辈头3个月没有分配任何任务，只是带着参加无止尽的电话会议，全英文环境，口语纷杂，南腔北调已经算是easy模式，碰上咖喱和寿司，那基本上就是云里雾里。3个月下来，前辈直接把一整条产品线交给我，两家ODM，亚太区十数个国家地区，上百家供应商，几千个SKU，上万个料号，从NPI到客诉，从询价到cost down，从出货到返修，1年多后，本人已经成了亚太区的产品线大奶妈，虽然还很稚嫩，但是也基本上能和一帮多年经验的人精打的有来有回，接下来的10年时间，虽然工作岗位变来变去，但是基本上还是留在这家公司的供应链部门，期间组织过竞标，参与过ODM变更，仓库转移，工厂转移。时至今日，对于供应链的理解，只能说盲人摸象，战战兢兢。为什么说盲人摸象？因为组织太大，扁平化，分散化，工厂在大陆，厂商在台湾，IT在新加坡，财务在印度，客户在马来西亚，售后在泰国。一个产品，在正式发售前一年，已经开始准备初期市场调研，产品分析。上市前半年，料号申请，设计打样，各区域国家相应认证，关务进出口资料准备已经上路。到产品真正发售，背后是长达半年到一年的准备，品牌商全流程下来，上百人不同团队的协作。这还不包括ODM对接的人员。在ODM变更，仓库转移，工厂转移之类的大项目期间，牵涉到的供应链团队更是以千人为计。作为供应链部门之一，我接触到的，也只是其中一环。为什么说战战兢兢？因为制造业利润低而风险大，1%的cost down已经算是大蛋糕，几千万美金的投入可能水花都不见一个，单单试错成本，已经让人望而却步。也因为供应链长而脆弱，牵一发而动全身，不单单是常见的缺料，突发性的国家地区标准变更，政策变化，就能让供应链团队人仰马翻。中国区的供应链大老板，凌晨被亚太区老板电话臭骂一顿，那也是常事，毕竟他开会吐槽就和我隔一个位置。到这个阶段，我对供应链的理解，简单说就是三个要素：系统，资源，人力(优秀的有梯次的工程师团队)。

大陆目前供应链有深度，有广度，但是个人觉得，目标应该更高一点，有一天能够把供应链支撑系统如海外物流，ERP，全流程自动订单系统之类的吃下来，那才算是大成。

草草将就，一家之言。