中国首个传统集装箱码头全流程智能化改造项目迎来试投产_风闻

2020年7月，厦门港务控股集团以海润码头为试点，率先启动国内首个传统集装箱码头全港区、全作业链的智能化改造创新工程。2022年1月20日，中国首个传统集装箱码头全流程智能化改造项目迎来试投产。

全国首个全流程智能化含金量十足

厦门港务控股集团专业团队在500多天时间内奋力攻坚，在不改变堆场布局、不改变码头作业工艺的前提下，一边保障生产，一边对海润码头现有所有桥吊、轮胎式龙门吊进行智能化改造升级；此外，西井科技无人驾驶产品参建中国首个传统集装箱码头全智能化改造项目 。并且助力实现全球首个IGV（智能无人驾驶集卡）与有人驾驶集卡混行作业的新标杆！厦门港务控股集团应用当前行业最先进的IGV进行平面运输，自主研发码头“超强大脑”智能生产管理系统（i-TOS），搭建了全国首个物理隔离工业控制级5G专网，融合运用物联网、北斗导航、AI等前沿科技，最终实现将作业指令发布、集装箱装卸、平面运输、堆场作业等多环节用“智能化”统领、串联，并与集装箱智慧物流平台对接，将码头操作管理智能延伸至集装箱全物流链。

“这无疑是一次革命。”一位业内人士评价，目前国内大多数传统码头的作业模式已经不能适应物流行业新发展趋势，智能化改造迫在眉睫。而该项目投资小、见效快、可复制、可推广，堪称传统集装箱码头改造升级的“行业样本”。

智能化码头，从表面上看依然是码头机械作业场景，但内在本质却已经发生了根本性变化。以龙门吊作业为例，在过去，龙门吊司机需要徒手爬上近30米高的设备，在小小的驾驶室里弯腰俯身作业。智能化改造后，司机可以坐在宽敞明亮的办公室里，看着屏幕，偶尔操作一下手柄即可，大部分繁复的操作可以交给智能化系统完成。龙门吊司机不仅可以轻松实现一人操作多台设备，还可以减轻50%以上的工作量，工作环境、作业的安全性和可靠性都得到大大提升。

传统集装箱码头全智能化改造的高难度是业内共识，但因其具有更高的经济性和社会效益，成为各路专家不断探索和突破的“神秘地带”。最具难度的当属传统轮胎式龙门吊的智能化改造。轮胎式龙门吊整体柔性较大，胎压不均，在行进时易产生晃动，且行走路线相对不固定，而人工智能需要像一个经验丰富的司机那样及时做出微调、精准对位，这就对改造提出了极高的技术要求。项目专业团队夜以继日，联合攻克了防摇、大车自动行走、高精度定位等十几项行业性难题，经过改造的龙门吊自动堆叠箱精度、效率都不逊色于人工操作水平，实现了行业突破。改造后，一名司机可同时远程操控6台智能化龙门吊。

目前，轮胎式龙门吊是全球传统集装箱码头普遍使用的大型装卸设备，在国内港口更是占大多数。“我们成功完成所有轮胎式龙门吊的智能化改造，已然超出业界预期，技术价值很高，可广泛推广应用，带动全行业变革。”项目专业团队有关负责人说。

创新突破，成为“以点带面”的示范项目

如果把码头比作一个巨人，那么，桥吊、龙门吊、集装箱卡车，相当于巨人的“手脚”，通信网络相当于“神经网络”，码头生产操作系统，则相当于它的“大脑”。

拥有自主知识产权的智能操作系统“i-TOS”也是一大创新突破。据介绍，该系统高效灵活，且能实现三维可视化，可以轻松进行信息的交互，并提前从作业效率、作业成本等角度进行综合智能分析，作出预判，快速提供多种计划方案供生产决策，有效减少等待时间，降低翻箱率，实现降本增效、节能降碳，是能够自主学习、善于思考、智能决策的“超强大脑”。目前，“i-TOS”已完成与IGV水平运输管理系统的对接并对其派发指令，实现IGV高效融合到码头的生产作业过程。而在覆盖全码头实现全场景应用的工业控制级5G专网的支持下，IGV除了可以实时接收并精准执行操作系统指令外，还可以根据周边环境自动做出微调、避让等动作，安全穿行在码头堆场之中。

勇闯“深水区”势必面临更大的挑战，同时也将迎来更多机遇。厦门港务深刻把握时代发展要求，积极顺应行业发展趋势，勇于探索、勇于变革、勇于创新，努力打通传统集装箱码头全智能化改造的“最后一公里”，将“智慧绿色”进行到底，为中国港口提供“厦门方案”。

厦门港是全球第14大集装箱港，航线通达全球50个国家和地区的141座港口，不仅是中国东南沿海的核心航运枢纽，同时也是福建省对外开放的窗口。厦门港务控股集团将坚持港口数字转型升级，依靠绿色智慧推动港口产业率先实现现代化。