明冠引领国产铝塑膜自主可控
3月18日，明冠新材铝塑膜产品推介会在深圳举行。明冠新材董事长兼总经理闫洪嘉阐释了明冠铝塑膜的战略布局，明冠锂膜技术总监李成利介绍了明冠铝塑膜产品特性与创新技术应用。闫洪嘉表示，明冠新材将与锂电产业链上下游企业精诚合作，加速铝塑膜国产化进程，早日实现自主可控。
中国化学与物理电源行业协会秘书长刘彦龙、国家成果转化基金新能源汽车创业子基金合伙人兼总裁方建华，应邀出席并作精彩点评。
明冠铝塑膜的战略布局
闫洪嘉谈道，铝塑膜封装材料作为锂电池材料领域技术难度最高的环节之一，是目前锂电池产业链中唯一尚未完全国产化的材料，长期被日本“卡脖子”。中国的锂电梦想要照进现实，还有一层“膜”的距离。这距离看起来很短很短，但要迈过去却异常艰难。对国产铝塑膜企业来说，既是挑战，更是机遇。
据闫洪嘉介绍，明冠铝塑膜从太阳能背板延伸而来，太阳能背板有一款铝基背板，其结构跟铝塑膜结构相似，公司在背板领域10多年的干法复合、热法制膜的技术沉淀，为铝塑膜干热复合技术思路的提出和设计提供了大量的经验数据和技术积累。
“与传统的‘低端切入、转型升级’路径不同，明冠新材在拓展铝塑膜领域伊始便定位为中高端市场，这意味着公司对产品的高标准、严要求，更意味着只有将可靠性、安全性等各项指标做到极致，才能真正为客户提供高品质、高附加值的产品，并在不断创新升级中持续赋能。”闫洪嘉表示。
同时，为了满足不同市场的差异化需求，明冠新材开发了不同规格、不同颜色、可适应不同应用场景的多种系列产品：针对智能手机、柔性穿戴电子产品应用上，明冠开发出了超薄黑色和银色铝塑膜；在移动电源、TWS、电子烟等市场，开发出了高冲深的113银膜和黑膜系列产品；在新能源汽车、两轮电动车、储能领域，开发出了153规格产品，针对固态电池、超级电容等特种领域也做了相应的产品布局，在软包电池市场形成了全领域、全场景应用的市场布局及覆盖。
闫洪嘉谈道，公司依托江西、苏州、越南三大基地，明冠太阳能背板将形成近20GW的年产能，年产12GW光伏组件用POE胶膜项目正在建设，铝塑膜募投项目进展顺利，公司将根据铝塑膜市场需求状况统筹安排推进相应产品的研发和生产，并做好未来3-5年的技术储备，预计公司产能将在今年得到大幅度释放。
明冠铝塑膜产品特性与创新应用
据李成利介绍，明冠铝塑膜干热复合技术的优势在于保留干法工艺特点的同时，兼顾了热法在耐电解液和抗水性方面具有的工艺优势特点，将热法的MPP树脂改性成干法可加工的纳米级悬浊液浆料，通过涂布方法在材料表面形成一层MPP树脂层，并在复合前提高树脂的流动性，使得热法的树脂能在低温、低压的复合强度下进行，保留了材料原有的机械性能。使得铝塑膜在冲深成型、外观、耐电解液及阻水等多方面的综合性能得到了全面提升。
截至目前，明冠新材的动力、储能铝塑膜（CAP153），除PA/PP材料外，其他材料均为国产或自我开发产品，PP及PA也已处于自研及国产化测试阶段，预计1~2年内全部材料将实现本土化，彻底解开铝塑膜的所有技术封锁。
李成利表示，明冠的动力储能铝塑膜在耐电解液长效性、水煮长效性、湿热长效性、冷热冲击性、冲壳成型性等方面均等同于进口产品，优于国内同业，性能上有明显的竞争优势。在现场，他展示了一些实验数据。
耐电解液浸泡性能：从28天的测试数据看，明冠产品的剥离值仍在15N/15mm以上，处于同业水准的前列。热封剥离力：明冠铝塑膜在一封、二封阶段的封装剥离力差异不大，其封装强度等同于进口材料。湿热水煮极限实验：无论是双85实验还是水煮极限，均处于国内外同行领先水平。
PP粘结层耐温性：在-25～120℃时，明冠铝塑膜层间剥离力残留仍在13N/15mm以上，衰减57.65%；竞品剥离力残留为8.58N/15mm，衰减71%；无论是剥离残留值还是衰减幅度均优于同业。热封剥离力随温度变化：明冠铝塑膜-20～120℃的冷热交变情况下其热封强度最大变化为36.8%，远低于同业的78%的变化范围。
此外，李成利还展示了相关测试数据，表明明冠的3C数码铝塑膜在耐电解液、热封溶胶性、冲壳板翘、外观色泽、外观耐溶剂性等方面均有明显优势，在整个行业中同样处于领先水平。
李成利谈道，铝塑膜要真正实现国产化，必须要保证良好的一致性。明冠凭借多年来在设备、工艺上积累的经验，结合产品的特性需求，最大程度地将工艺过程集成化，减少管控点，降低产品制作过程中因不确定性所引起的不稳定现象，提高产品的一致性、生产效率和良率。
同时，明冠对材料的选择原则从自研、品牌、实力（规模及研发）等方面入手，保证进料的可控性。进料检测按抽样检、在线检的方式评估可检测稳定性。同时为原料选择合适存储环境，避免因存储问题导致材料异常。
“明冠传承10多年在背板行业的管理经验，将制作过程标准化、生产环境标准化、核心岗位责任化、数据监测自动化。有效防堵过程缺失，降低材料过程风险，提高成品一致性。”李成利表示。
