铁矿石价格暴涨：我们应当反思什么（增补稿）_风闻

       中国近期钢铁产销量是由交通基建需求增加所致。其实这是不太正常的现象，从经济学来讲，基建需求应是相对稳定的缓慢增长才对：      

        1、基建拉动经济是一个缓慢的增长过程；

        2、基建投资的效益回收也是缓慢的增加；

        3、我们应当追求的是产业费效比。以中铁为例，奇高的负债率目前看不到有改善的迹象。

        4、从项目技术经济效应来看，中铁在川藏铁路提出的技术方案有可能对一带一路的相关发展中更有吸引力（比如设计时速），而且铁路施工难度也较低。中国普速铁路技术很成熟，成本以及维修保养要求也低。货运120，客运160的时速对一般发展中国家的吸引力远高于高铁动车。

       产能过剩的产业应当适时转型。比如公路高速货运，我们目前使用的6-8轴卡车性能比CKANIA重卡的技术水平相差较大。未来高速重载运输是大势所趋，这在发达国家早已是常态。所以车辆和桥梁的技术标准应尽快提高。私家车的产能应适当限制。特种车辆应给予关注，比如利勃海尔的千吨轮吊中国没有底盘可供。沙漠、泥沼工程车也是短板。欧美小企业手工打造名牌定制车的模式值得中国学习——需求侧的实际存在。

       在日本产业界有一个普遍的共识，那就是“不宜大而不强，不以小而不精   ”。我们的产业链中是否也该重视这个问题？一个产品往往是若干厂家分工合作的产物，任何一个零部件出问题都会影响整机。在整个制造链中 ，按照流程每个节点 都必须保证不出问题才行。这就是当初中国引进QC管理 中特别强调的基本原则：纵向到底，横向到边，持之以恒，不留死角。无论是生产还是营销，这个原则都无例外。我们在上世纪80年代虽然也参照QC管理建立质量保证体系，但实际上大多仅仅是在企业内部推行，还没有上升到整个制造链的所有相关企业的封闭式管理。这是一大漏洞。QC管理起源与美国曼哈顿工程，但日本则在引进QC管理时创造性地引入了中国“天时地利人和”的理念——人的因素第一。从而日本成了美国的“老师”。 

      装备工业我们做的还不错，但还是有供应缺口。盾构机发展的比较好，但是工作母机如数控机床和工业机器人我们差距较大。设计是一方面，制造工艺问题则比较突出，其中加工设备是个比较关键的问题。这次进口博览会，西班牙的那台6米机床受到国内业界欢迎就是一个例子。

      就材料而言，我国真正能生产的高品质钢种还很少。**最近有位我国材料研究的院士提到这样一件事：“我国的轴承为什么不行？就是因为我们的材料不行。日本用从中国进口钢材拿回去经过精炼获得高性能的轴承钢，用来制造出高性能的轴承”。**他没具体的将是哪种冶炼技术，但根据我所掌握的信息应当是“真空冶炼技术”。以国产45号钢而言，中国标准中的合金元素成分控制范围远大于日本的标准。也就是我门的45号钢成分含量的离散性远大于日本的同类产品的质量标准。也就是说，我们的45号钢批量的质量水平远低于日本的水平。一个具体的实例：日本小松公司向我国合资企业提供的KES工艺标准如果是使用日本进口的材料那么按照KES工艺标准进行热处理，产品的硬度和耐磨性都会复合 KESB工艺标准的要求，而如果使用国产的材料就会出现次品乃至废品。反过来，日本进口我国的钢材经过精炼，明显提升了材料的性能，这是我经历过的事实。日本现在并不追求总产能规模有多大，而是在钢的品种和质量上下功夫。目前日本从中国进口的钢材很多时候上是作为”原钢“ 进口，再通过精炼加工成为符合日本的优质标准的产品来使用和出口。日韩两国的制造的船舶由于使用优质的船用钢板，其自重比要低于中国同类船自重比的8-15%左右，也就是用钢量比中国船舶低（意味着相同排水量的船舶其有效载荷能力高于中国船舶10%左右）。同样，的情况还有东北粮食基地：由于国产的农机具耐用性不如德国产品，所以种粮大户还是倾向于多花的钱从德国进口。原因就是德国的农机具比中国的“皮实”耐用。

       从产业结构和经济效能上讲，日本钢铁工业不再完全遵循从铁矿石冶炼开始的生产流程。产业链转而直接依靠进口低品位原钢再加工的一种“深加工”发展模式，从而避开占地多、高耗能、重污染、低效益的传统冶金工业的发展模式。也就是说，实质上日本已经成为一个具有高技术特征和精细化生产的工业国。当中国钢铁企业在为铁矿石价格暴涨焦虑时，日本同行似乎显得有些从容不迫。由此看来大客户未必就是“皇帝”。所以，关键的问题还是要提高中国冶炼技术水平，增加优质钢种的数量和产量，提高冶金产品的附加值。钢铁是工业发展的“粮食”没有好的粮食就没有好的食品。这对我国的机械和建筑工程整体水平的提高至关重要。改变中国工业的“大而不强，小而不精”的局面将是整个工业体系的历史任务。

      钢铁工业不能过度强调产能，要在品种上下功夫。要改变廉价的钢种打头阵的营销思路，随着国内技术创新的发展和国防需求，高性能钢种的市场需求要尽快满足。美国对华的贸易制裁已经清醒地告诉我们：所有高技术产品所需的任何材料和器件都可能收到制裁限制。今天是华为和中芯，明天就可能是上海振华和三一重工等等。我们要清醒地认识到“国际分工合作”在单极世界已经没有什么话语权了。我们当然希望“国际分工合作”，但不能指望“国际分工合作”的道路总是畅行无阻。 中国是钢铁产业大国，但还不是强国。此前土耳其关于引进红旗9的骗局值得所有中国企业家谨慎。中国是铁矿石进口第一大国为什么没有定价话语权值得相关企业思考。不要业内打内战，钢铁企业是否也可以“联合采购”？       

       铁矿石当然是钢铁的基本原料，再过200年也不会改变这种情况。但是如果就是把全球90%的铁矿石都运到中国来炼钢也未必是好事。因为低附加值的钢材大多使用在低附加值的二次产品上，比如一般的火力电站钢构厂房，其钢结构加工交货是以材料吨重计价的。比如在那些用中、厚钢板的钢构件上几十上百个安装孔用大立钻一个一个的钻孔效率是很低的，2005年我曾问过车间主任，每加工一吨的加工费是260-300元，就靠走量维持。所以，中国要改变这一切。 产业代际转移是一个客观的历史演化过程，但是不进则退则是必然的结果。这一点，林毅夫在其《新结构经济学》里讲得很清楚，这里无需多说。

      现在的问题是，我们进口了那么多铁矿石其背后的费效比究竟是个什么情况？除了铁矿石还有焦炭和水电能耗等等。如果我们把这些耗费与最终的产品交易价格比照一下，经济效益是个什么水平才是我们更应该焦虑的。此外，就风险和机遇而言 我们的钢企确实要审时度势，拿不到定价的话语权，是不是还有别的路可以？老钢企自有老钢企的优势和劣势，细分流程和产品门类，优势互补，劣势整合， 走分兵合围，联合发展的道路成不成？即使那些停产的设备，整合完善一下“看菜下饭”，总会有转机，关键是决策者是否从每个工人和技术人员以及供销人员那里找出一个产业突围的“拼图”（《世界观-现代人必须要懂的科学哲学和科学史》中关于整体思维的一种比喻）。

      淘汰落后产能不能一刀切，首先还是要客观地分析落后产能的具体情况。要看清每个流程、每台设备、每个工艺、每个生产环境，每个工序人员素养以及组织和技术的管理漏洞在哪里，如何进行条件搭配或升级改造。不同企业的优劣是能否互补等等。企业的禀赋和内生动力在哪里，就在这其中。须知，所有的“去产能”都是要有经济代价的。而经济学的要义是“若干路径求其优”，尤其要学任正非的对外贸易的思维方式和深谋远虑——一张一弛，相得益彰。

       对于铁矿石的价格而言，我们始终没有定价权，为什么？因为我们的工业相对于西方发达国家而言大而不强，不具有强者的地位。就像一位学者的发言所言：“以事实为依据，以法律为准绳，这话看起来没错。我们总说**‘****有理走遍天下，无理寸步难行’。试问美国靠的11艘航母编队，300多个海外基地走遍天下，哪一条是有道理？靠的就是实力。你现在在国际上能找到‘以事实为依据，以法律为准绳’吗？胜者就是道理。”**而铁矿石的价格的定价权实际是在考量我们是不是具有实力，是不是胜者。靠产量需求并不具有竞争优势，因为产能规模化需求的铁矿石来源并不是随处都有而是相对集中，这在客观上降低了中国这个大买家的话语权。

       对照日本的钢企，日本对铁矿石的需求量在逐步下降，而粗钢的进口量在增加。也就是日本早已开始逐步把高耗、高污染和低效益的产能淘汰，转而发展精炼钢种。假如我们幅度提稿钢铁产品的品位，进而减少铁矿石的需求量，那才是取得话语权的路径。只要中国铁矿石需求量减少2000万吨，那几个卖家就会坐不住了。这个道理就是经济学上的“刘易斯拐点”，须知：钢厂你可以随意扩大产能，但铁矿石的储量可是只减不增，因此卖家不可能不考虑长远的经营收益。**此外，这位学者还指出：“**这个问题有他们的原因，也有我们的原因。因为我们有赔偿的历史，我们有‘花钱消灾’和‘凡是能用钱来解决问的的都不是个事’的思维·····没有人能够向美国索赔，华大基因的人则补充：也没有人敢向俄罗斯索赔”。

       目前而言我们能做的是，与其侧重关心铁矿石的价格，不如强化企业间的产业资源合作整合：“深挖洞，广积粮” 。10000吨低附加值的钢材的附加值大概抵不上1000吨优质钢材所带来的经济和社会效益。