中国质量与可靠性,一直是“中国制造”的大心病_风闻
西方朔-2020-07-20 05:11
南山林雪萍昨天 15:50 来自 HUAWEI Mate30 Pro 5G中国的质量和可靠性,一直备受诟病。除了已经进入国际化的头部企业,整体上长进不大。
有些被国外淘汰换代的减速器,拿来图纸仍然造不出来原来的精度。中国的制造能力比较弱是主要原因。
而这主要是三个方面决定的。
一是不重视试验。
是,试验很花钱,而且经济效益无法直接可视化,没有企业愿意做。国外企业都非常重视工厂里的试验。这恰巧是中国制造的短板。
很多企业即使在应用新结构、新材料的时候,也都基本不做这方面的试验。
实际上,只有通过试验台的测试与校正,提供工程数据,才能知道材料是否适合需求。
而且,没有试验参数,工艺参数就没有办法精准确定。稳定的质量预期,就像是在碰运气。
中国家电为什么在全球产业能站稳脚跟,那就是跟日本师傅短兵相接拼刺刀的时候,顶住了压力。家电产品在试验室的小试试验结束后,还要开模打样,做几百个验证试验,某种程度类似化工产品的中试,最后才放量量产 。耗时耗力耗钱,中国家电这才赢得质量一方胜地。
中试路上,没有捷径。省掉了眼下的金钱,埋下了未来的水坑。
第二是过程控制能力比较差。
工艺过程的控制,是漫长的工业化进程中的关键演化路径。
在100多年前的质量检验,国外就开始提出正负三西格玛,千分之三的水平。在摩托罗拉电子元器件的生产经验的基础上, GE提炼出六西格法,并在1996年就开始大力推广。
初期GE对于六西格玛培训真的是不惜血本,花巨资请了咨询公司在全球范围内培训绿带和黑带,而且从高级副总裁开始。六西格玛也因GE而名声大噪。
而国内良品率水平,即使好的企业,往往也只能达到80%左右,造成废品比较大。而且即使是良品,还未必能达到要求。
这个过程往往是因为工艺不行,原材料不行。即使购买国外最好设备,也做不好产品,除了操作工人的素质之外,过程控制能力很弱是而重要原因。
即使有好的热处理炉,如果参数设置不当,表面处理缺陷使得质量完全无法稳定。
第三个问题就是管理问题。
这是中国制造管理者的一大弱项。跟管理挂钩,往往由于无法量化而很难说清楚。
而管理问题,看似只是换换脑筋,但很少有领导愿意花钱改造自己的思维。直截了当花钱上设备,反而成为常见的选择。
而企业管理者的信念,其实也是一个大的连通池,直接跟社会文化和氛围相关。社会各种噪声,直接进入企业家脑海,难以静心。
日本著名质量管理大师田口玄一在20世纪70年代将质量管理、数理统计与工程技术结合,创立了“质量工程学”。他提出的三次设计,尤其是参数设计,将质量的关口大大前移。这种管理理念已经细化为工具,实现低成本下的高质量可靠性。田口的名言就是“用廉价的元器件生产优质产品”。
这比美国的六西格玛还早十多年,可惜国人知道得甚少。
相对于丰田精益的普及度而言,田口在中国被意外地冷落,决策者鲜有人知。
值得高兴的是,近些年来华为、美的等中国卓越的制造商也开始陆续捡起来这块实践。
这几个原因交织在一起,使得中国质量与可靠性,一直是“中国制造”的大心病。
韩国斗山机床在十几年之前,跟国内类似普什宁江基本都是一个水平;但十几年过去,斗山机床基本进入全球的第二梯队。而我们许多机床还在第三梯队跟台湾地区的机床进行搏杀,而且也不占上风。
质量问题,比任何问题更能反映出中国制造的牛鼻子。
还是需要来一场质量大反思,推动新质量思维,中国制造才能好好上一个台阶。#供应链攻防战##新质量体系#
南山林雪萍7月19日 21:53 来自 HUAWEI Mate30 Pro 5G[转]高端制造,包括智能化产品,一旦出现质量可靠性问题,那就是一窝端,越是自动化越是智能化,损失就越大。
从需求开始,到系统设计、详细设计,其实都是给产品“赋能”,而质量可靠性对这几个环节非常敏感。
还有更重要一点是,对研发的验证要彻底,要更早暴露故障,持续改善。
当前不少企业认识高度不够,一是抓些芝麻绿豆鸡毛蒜皮,而不抓源游和上游;二是验证思路落伍,仅仅就是为了通过某个标准而验证,而这些要求往往比较落后。
这种验证如同跳过50公分标杆一样轻松,没啥用,劳民伤财,耽误时机。
高端制造在质量管理方面,如果继续走老路,未来就是巨大的风险。