中国质量与可靠性，一直是“中国制造”的大心病_风闻

南山林雪萍昨天 15:50 来自 HUAWEI Mate30 Pro 5G中国的质量和可靠性，一直备受诟病。除了已经进入国际化的头部企业，整体上长进不大。

有些被国外淘汰换代的减速器，拿来图纸仍然造不出来原来的精度。中国的制造能力比较弱是主要原因。

而这主要是三个方面决定的。

一是不重视试验。

是，试验很花钱，而且经济效益无法直接可视化，没有企业愿意做。国外企业都非常重视工厂里的试验。这恰巧是中国制造的短板。

很多企业即使在应用新结构、新材料的时候，也都基本不做这方面的试验。

实际上，只有通过试验台的测试与校正，提供工程数据，才能知道材料是否适合需求。

而且，没有试验参数，工艺参数就没有办法精准确定。稳定的质量预期，就像是在碰运气。

中国家电为什么在全球产业能站稳脚跟，那就是跟日本师傅短兵相接拼刺刀的时候，顶住了压力。家电产品在试验室的小试试验结束后，还要开模打样，做几百个验证试验，某种程度类似化工产品的中试，最后才放量量产 。耗时耗力耗钱，中国家电这才赢得质量一方胜地。

中试路上，没有捷径。省掉了眼下的金钱，埋下了未来的水坑。

第二是过程控制能力比较差。

工艺过程的控制，是漫长的工业化进程中的关键演化路径。

在100多年前的质量检验，国外就开始提出正负三西格玛，千分之三的水平。在摩托罗拉电子元器件的生产经验的基础上， GE提炼出六西格法，并在1996年就开始大力推广。

初期GE对于六西格玛培训真的是不惜血本，花巨资请了咨询公司在全球范围内培训绿带和黑带，而且从高级副总裁开始。六西格玛也因GE而名声大噪。

而国内良品率水平，即使好的企业，往往也只能达到80%左右，造成废品比较大。而且即使是良品，还未必能达到要求。

这个过程往往是因为工艺不行，原材料不行。即使购买国外最好设备，也做不好产品，除了操作工人的素质之外，过程控制能力很弱是而重要原因。

即使有好的热处理炉，如果参数设置不当，表面处理缺陷使得质量完全无法稳定。

 第三个问题就是管理问题。

这是中国制造管理者的一大弱项。跟管理挂钩，往往由于无法量化而很难说清楚。

而管理问题，看似只是换换脑筋，但很少有领导愿意花钱改造自己的思维。直截了当花钱上设备，反而成为常见的选择。

而企业管理者的信念，其实也是一个大的连通池，直接跟社会文化和氛围相关。社会各种噪声，直接进入企业家脑海，难以静心。

日本著名质量管理大师田口玄一在20世纪70年代将质量管理、数理统计与工程技术结合，创立了“质量工程学”。他提出的三次设计，尤其是参数设计，将质量的关口大大前移。这种管理理念已经细化为工具，实现低成本下的高质量可靠性。田口的名言就是“用廉价的元器件生产优质产品”。

这比美国的六西格玛还早十多年，可惜国人知道得甚少。

相对于丰田精益的普及度而言，田口在中国被意外地冷落，决策者鲜有人知。

值得高兴的是，近些年来华为、美的等中国卓越的制造商也开始陆续捡起来这块实践。

这几个原因交织在一起，使得中国质量与可靠性，一直是“中国制造”的大心病。

韩国斗山机床在十几年之前，跟国内类似普什宁江基本都是一个水平；但十几年过去，斗山机床基本进入全球的第二梯队。而我们许多机床还在第三梯队跟台湾地区的机床进行搏杀，而且也不占上风。

质量问题，比任何问题更能反映出中国制造的牛鼻子。

还是需要来一场质量大反思，推动新质量思维，中国制造才能好好上一个台阶。#供应链攻防战##新质量体系#

南山林雪萍7月19日 21:53 来自 HUAWEI Mate30 Pro 5G［转］高端制造，包括智能化产品，一旦出现质量可靠性问题，那就是一窝端，越是自动化越是智能化，损失就越大。

从需求开始，到系统设计、详细设计，其实都是给产品“赋能”，而质量可靠性对这几个环节非常敏感。

还有更重要一点是，对研发的验证要彻底，要更早暴露故障，持续改善。

当前不少企业认识高度不够，一是抓些芝麻绿豆鸡毛蒜皮，而不抓源游和上游；二是验证思路落伍，仅仅就是为了通过某个标准而验证，而这些要求往往比较落后。

这种验证如同跳过50公分标杆一样轻松，没啥用，劳民伤财，耽误时机。

高端制造在质量管理方面，如果继续走老路，未来就是巨大的风险。