中国海油世界级“海上油气处理厂”交付巴西

12月5日，记者从中国海洋石油集团有限公司（下称“中国海油”）获悉，历时18个月，12月4日，由我国自主集成的世界最大吨位级FPSO（海上浮式生产储卸油装置）P70在青岛成功交付巴西业主，创造了国际超大型FPSO交付的新速度。这也是继去年P67后中国海油又一艘世界级FPSO成功实现交付。P67、P70“姊妹船”的双双交付，不仅为中国和巴西能源领域的战略合作搭建了友谊桥梁，也将进一步增强中国与“一带一路”沿线国家在能源领域的合作，并助推中国海工装备制造产业加快“走出去”的步伐。

作为开发海洋石油的关键设备，FPSO是集生产处理、储存外输及生活、动力供应于一体的综合性大型海上生产设施，被称为“海上油气处理厂”。与其他形式石油生产平台相比，FPSO具有抗风浪能力强、适应水深范围广、储卸油能力大以及可转移、重复使用的优点，广泛适合于远离海岸的深海、浅海海域及边际油田的开发，已成为海上油气田开发的主流生产方式。因其造价高昂、建造难度大、集成程度高，一向被称为石油工业领域“皇冠上的明珠”。

2015年5月，中国海油承揽下了巴西国家石油公司P67和P70两艘FPSO“姊妹船”的详细设计、采办、部分模块建造、运输以及整船的集成、调试、拖航、交付等工作。2018年5月16日，P67成功在青岛交付巴西，开创了我国自主集成并成功交付世界级超大型FPSO的先河。

作为P67的“姊妹船”，此次交付的P70在外观、尺寸、能力上，都与“姐姐”高度相似，两者堪比FPSO界的“双胞胎”。据悉，P70总长超过300米，总宽约74米，甲板面积相当于3个标准足球场。其设计寿命25年，作业水深2200米，年产量达到1/4个大庆油田，储油量160万桶，天然气处理能力600万标方/天，最大排水量达35万吨，堪称海上“巨无霸”。

集成化程度高、工程工作量大、项目周期紧张、工程界面复杂是这个“超级海上工程”的主要难点。在P70的甲板上，密布着17个功能模块，最大的重达2600多吨，7层楼高，这些模块负责对海底油气进行加工处理，是高度集成的海上油气加工厂。整个建造过程中，P70消耗钢材就达到4.5万吨，相当于1000多辆重型坦克叠加在一起的重量。铺设的电缆长度达到150万米，相当于由北京至上海的距离。

在短短1年半的建造集成过程中，中国海油组织了近千人的项目团队，对项目的技术难点和管理难点进行攻关，先后完成了190多项技术革新和工艺创新。项目人员还创新性地应用了智能化界面管理系统，借助可视化、数字化、物联网等技术，实现了FPSO工程的动态化、规范化管理，刷新了国内自主集成同等规模FPSO的速度记录，标志着中国海洋工程高端制造能力达到国际先进水平。