日媒：日本制造被“老衰工厂”拖下神坛？

如今，以“质量”为最大优势的日企近来不断爆出违规质检问题，连日媒也不禁怀疑“日本制造”正在走下神坛。

据“日经中文网”20日报道，继钢铁和汽车之后，液压设备生产商KYB被爆出吸震装置质检违规。为何要捏造属于质量根基的检测数据呢？仔细查阅斯巴鲁（SUBARU）和日产汽车等公布的相关调查报告书，一个共同点随之浮现。那就是因设备老化和人手短缺而导致的“老衰工厂”这一现实。

斯巴鲁称，“由于厂房和空调的老化，进行燃效与尾气检测之际不满足湿度标准，检查员只能糊上门缝，通过电热水壶的蒸汽来调节湿度。”

三菱材料集团称，“铝制品的检查不合格品篡改为合格后供货，是因为实施再检查的保管空间只能占用1天。”

各企业持续利用老化的设备实施质检。导致约10万辆召回的斯巴鲁旗下群马制作所的质检厂房建于1960年代，而日产的枥木工厂的尾气试验室的空调也是1977年安装的。

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被忽视的日本国内工厂

日产合并销售额的6成来自海外，而斯巴鲁7成来自海外。这些企业以属于主要摇钱树的海外为中心展开新增投资，另一方面，日本国内工厂则一直采取不断翻修的做法。据日本经济产业省统计，从反映新设后经过年数的“设备年龄”来看，大企业与上世纪90年度相比增至1.5倍。

一方面，对人才的投资也被忽视。日产自陷入经营危机的1999年以后，在现任会长卡洛斯•戈恩的领导下果断进行裁员，“（日本）国内技术员陷入了短缺”（报告书）。

面临人手不足，又要应付交货期，因此不断出现违规行为。KYB的检查员总计为8人，一度以1个人的状态处理作业。Kayaba System Machinery的社长广门茂喜表示，“拆解不符合标准的产品加以修正，需要5个小时”，因没有人手的富余而走向了篡改数据。

日本的制造业企业一直将国内工厂定位为“母工厂”，通过一线的“持续改善(Kaizen)”来彻底提高生产效率，并将经验传授给海外工厂。但是，如果在劳动成本低廉的新兴市场国家建成最先进工厂，日本国内的竞争力将下降。与作为标杆的海外工厂相比，日本国内生产将消失的危机感已开始在一线出现萌芽。

10月12日，神户制钢所总裁川崎博也就数据篡改丑闻向日本经济产业省官员多田明弘致歉

制造一线的扭曲

日产在比较各国工厂的产能和劳务成本等的基础上确定生产基地。在旗下品牌“March”的制造从追浜工厂（位于神奈川县横须贺市）转移至泰国工厂之际，多余出来的技术人员很多被派遣到海外。

2017年10月被爆出篡改铝制零部件数据的神户制钢所也面临同样的状况。一位员工作证称，“如果销售额下降，工厂存在不得不停工的风险”。

在海外，2015年德国大众被爆大规模篡改尾气检测数据。但是“在欧美，管理层对违规行为发出指示的情况很多，而日本企业多为一线员工揣度上层意思，最终发展为违规”（德勤财务咨询的Prevost Mayumi）。

在持续“改善”的名义下，日本企业将问题的解决交给一线。在各企业的报告书中，为了降低成本和遵守交货期、以一线的判断而染指违规行为的情况突出。当然，这不应成为管理层的借口。仅仅倡导成本削减，对一线的扭曲视而不见，促使一线涉足违规行为的经营责任巨大。

日产表示将在6年里向检测装置等投入1800亿日元，为检查部门招聘670人。斯巴鲁也将在5年里将1500亿日元用于设备更新。但这都是局部性的应对举措，“产品制造力”能否恢复仍是未知数。

在倡导旨在实现制造业数字化的“工业4.0”的德国，在从生产到检查都采用机器人技术的最尖端工厂，生产被迁回本国的趋势已经出现。德国阿迪达斯2017年引进了机器人自动生产鞋的生产线，时隔24年将生产迁回本国。

能自动分析庞大信息的技术还可以用于检查工序和质量提高。在劳动年龄人口减少的背景下，此前仅仅依赖一线的感觉和努力的日本制造迎来极限。日本制造要东山再起，需要根本性的生产革新。