运20研发过程曝光：研发时间仅为欧美同型机一半

2016年6月15日，运20飞机首装交付仪式现场。

当中航工业副总经理耿汝光将“鲲鹏服务保障团队”的旗帜郑重地交到冯军和另外一位同志的手中时，冯军再次感到了沉甸甸的压力……

回顾运20研制以来的点点滴滴，冯军感慨颇多。一路从主管结构专业的副总师、材料专业总师到中航飞机研发中心/中航工业一飞院主管该型号的副院长，冯军付出的心血唯有他自己最清楚。

面对研制时间只有欧美研制同类飞机的一半，设计人员的数量只有对方三分之一，且设计经验、技术储备和综合能力都与对方相差甚远，而飞机的性能、指标却丝毫不允许落后的严峻形势，冯军清醒地意识到：采用常规的工作模式，就是玩命也完不成任务;唯有打破常规，在创新上做文章!

“必须在短时间内完成飞机设计发图”是横亘在冯军面前的第一道坎。为了破解这一难题，冯军四处调研，冒着风险拍板决定尝试“三维标注”这一全新的技术。

所谓“三维标注”，就是设计员们在完成三维设计之后，不再像以前那样转化成二维图纸，不出传统意义上的二维图，而是在三维实体上直接标注尺寸，让制造厂直接按照三维数模进行生产。当时，这项技术在国内还没有成熟先例，就是在国外，也是刚刚起步，仅波音公司在B787飞机设计上采用过。因此，做出这样的决定确实需要魄力。可喜的是，经过团队的努力，在某部件上的试点工作取得了成功。在此基础上，冯军带领团队设计人员进一步完善三维标注方案，一鼓作气又完成了两大部件的三维标注工作。此后，经过不断改进和完善，一飞院建立起了三维设计标注的全新规范，在国内首次将三维设计和二维制造合二为一，让设计人员从此告别了二维图纸，把设计员从繁重的画图中解放出来。目前，该项技术已在一飞院结构、系统专业得到全面应用。此举不仅使一飞院在设计工作中节省了30%~40%的人力，而且保证了设计数据的唯一性，同时带动各飞机制造厂在制造手段上获得跃升，实现了与国际的全面接轨。

除了三维标注，冯军还与总设计师系统一道大力推动“在线关联设计”、“虚拟仿真”等全新设计方法的应用。其中，在线关联设计技术的全面应用，为型号研制抢回了至少8个月的时间，也使一飞院成为全球第二个大规模体系化使用该项技术的飞机研发单位。

面对因时间紧迫造成的飞机设计、制造及成品设计并行，以及多厂家、多专业互相嵌套、并行工作的复杂局面，冯军作为主管该型号的副院长，大力推动采用数字化设计成熟度并行技术，对各种设计数据在不同阶段的不同使用范围进行科学定义，使并行工程进入规范化运行的管理轨道。同时，他按照协调范围和协调目的的不同，创造性地设置了分项目管理团队，组织型号办、专业所、对口厂所的管理人员组成相应的管理小组，协调处理多厂所出现的问题，有力地推动了全线工作。

在飞机试飞阶段，冯军延续一贯的创新思路：亲自在各专业主任师中挑选团队成员，组建了高规格的实时监控团队和现场保障团队，实时监控并跟踪排故进展。每次发现故障，他总是第一时间召集相关专业副总师及主管进行排故，有时为了找出故障原因，还亲自登机跟飞数小时，对故障进行准确定位。在他的带领下，飞机在全年试飞架次、单月试飞架次、单周飞行架次及时间等多方面连创我国新机试飞史上的“第一”。

智慧和汗水的共同发酵，才能催生出最美丽的成功之花!敢于创新、甘于奉献，在冯军身上得到了高度的统一。

在运20研制中，14项中航工业级关键技术攻关项目中，冯军牵头担任攻关组长的就达8项。在发图的关键时刻，他不分昼夜地与大家战斗在一起。数据传输审签中遇到问题，他总是第一时间协调各专业及时解决，即使干到深夜两三点，也会陪大家发送完最后一个数模。

运20首飞前夕，在试验中，科研人员发现某处接头出现问题。按照传统方法，要在已完成装配的飞机上更换接头，需要20天左右才能完成，这与首飞节点严重冲突。关键时刻，冯军果断提出，改变传统观念，利用飞机设计特点简化工序，并和技术人员一起昼夜奋战，硬是在7天内完成了换装。在APU系统首飞前的排故工作中，他又和技术人员一起连续奋战四天三夜，抢在首飞前一天排除了故障，确保了首飞安全。

多年来，冯军在科研管理、新技术应用、技术攻关等一系列工作中不断创新，和团队一起托举了包括运20在内的一架架银鹰翱翔蓝天。冯军本人也因贡献突出，荣获“全国五一劳动奖章”、“中央企业优秀共产党员”、“陕西省劳动模范”、“中航工业优秀共产党员”等诸多荣誉。