中国实现稀土异戊橡胶产业化 可替代天然橡胶

据科技日报1月27日报道，中科院长春应用化学研究所开发的“3万吨/年稀土异戊橡胶成套工业化技术”成果，近日通过由中科院组织的成果鉴定。专家组认为，该项目整体达到了国际领先水平，标志着我国稀土异戊橡胶生产技术已经走在了世界前列。

长期以来我国天然橡胶材料依赖进口，这一局面随着经济发展日趋严重，已成为影响中国橡胶工业健康发展的瓶颈。由于三叶橡胶(普通天然橡胶)属热带植物，主要产地在东南亚，在我国适生区域很窄，仅能在海南岛和西双版纳等地栽培，产能已达极限。据中国橡胶工业协会统计，2011年我国天然橡胶产量72万吨，创历史新高，但是进口天然橡胶数量仍达281万吨。每年仅进口天然橡胶就需要花费约60亿美元。原材料对进口的依赖导致价格暴涨，严重影响了我国橡胶工业的健康、稳定发展。天然橡胶资源短缺成了我国橡胶工业发展最主要的制约因素之一。

根据重点行业产业损害预警数据中心2013年11月提供的数据：海关数据显示，2013年1-9月，我国累计进口天然橡胶167万吨，同比增长5.5%；累计进口总额44.89亿美元，同比下降12.8%。 国内天然橡胶主要产地为海南和云南，受气候因素影响，国产天然橡胶无法满足轮胎行业生产需求，当前轮胎行业用胶主要依赖进口，对外依赖度超过90%。

天然橡胶的割胶生产

我国一直在努力寻找突破这个瓶颈的手段，如2011年国家发改委修订的产业结构调整目录中，将“天然橡胶及杜仲种植生产”作为单独一项列入“鼓励类”农林产业项目中。2013年9月18日，中国社会科学院发布《杜仲产业绿皮书：中国杜仲橡胶资源培育与产业发展报告（2013）》，宣布我国对天然橡胶进口依赖的问题将得到缓解。而在《绿皮书》发布短短5个月后，我国又实现了稀土异戊橡胶工业化技术的突破。

“3万吨/年稀土异戊橡胶成套工业化技术”的成果以自主开发的催化剂、聚合、凝聚和后处理技术为核心，集成先进的反应器技术、自动控制技术和节能环保技术开发出国内首套3万吨/年稀土异戊橡胶工艺包，并建成国内外单线产能最大的工业生产装置。在提出的稀土催化双烯烃聚合新机理基础上，开发的催化剂具有高活性、高顺式定向性、低成本和产品分子量及其分布可控（Mw/Mn≤2.5）的特点。催化活性达0.18kg稀土钕/吨胶，稀土元素利用率由传统8%—10%提高至近100%，聚合时间由原有6—7小时降至目前3小时以下，较国外催化剂效率提高近1倍，产品顺式含量达97%以上。并开发了适合于高粘胶液体系的多釜连续串联聚合、凝聚、后处理和溶剂回收技术，其中包括多项专利和专有技术，同时解决了诸如高粘体系橡胶胶液的热平衡和传输等工程和技术难题，整套装置综合能耗较国外同类工艺降低20%。

经中国橡胶工业协会材料检测研究中心认证，工业化产品性能超过国外同类产品水平，可完全替代天然橡胶用于全钢载重子午线轮胎胎面胶。目前该成套技术已申请73项国内外发明专利，其中35项已获授权，形成了自主知识产权体系。该成套技术成果与国外现有同类技术相比，具有单线产能最大、能耗物耗最低、节能环保先进等特点，其中每吨异戊橡胶产品其催化剂成本降至800元以下，整套装置综合能耗较国外降低20%，更重要的是首次实现了稀土异戊橡胶完全替代天然橡胶用于轮胎生产，摆脱了我国对天然橡胶的完全依赖，对于增强我国橡胶行业的整体科技水平，促进我国大品种合成橡胶自主生产技术研发具有重要意义。

记者 于洋 张兆军

（观察者网综合科技日报、中国产业安全指南网、中国贸易信息救济网报道）